Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode Systematic Layout Planning (Studi Kasus Relokasi dan Relayout

Pabrik PT. BI Surabaya)

Sritomo Wignjosoebroto, Arief Rahman, dan Yuri Endrianta Laboratorium Ergonomi, Aplikasi dan Perancangan Sistem Kerja Jurusan Teknik Industri - Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember - Surabaya Ph/Fax ; (031) 5939361, 5939362; Email : msritomo@rad.net.id ; arief21677@yahoo.com Abstrak Tata letak dalam area lantai produksi memegang peranan penting dalam kelangsungan hidup sebuah industri manufaktur. Saat ini PT. BI - Surabaya melakukan relokasi pabrik dan berencana tetap menggunakan layout lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Pada layout sebelumnya terdapat indikasi adanya jarak perpindahan material yang besar dan cycle time yang lama. Sehingga perlu dilakukan evaluasi dan perancangan layout baru oleh divisi PJIK. Pada tahap analisa layout awal ditetapkan alternatif rancangan layout baru berdasarkan sisi aliran material, bottle-neck dan waktu siklusnya. Untuk mengurangi bottle-neck dan waktu siklus maka pada tahap awal dilakukan keseimbangan lintasan pada lantai produksi. Penelitian ini melakukan evaluasi dan merancang alternatif layout baru dengan menggunakan prosedur dalam Systematic Layout Planning (SLP). Pembuatan blok layout menggunakan metode Corelap dan Flap. Alternatif rancangan layout dibandingkan performansinya dengan layout awal menggunakan simulasi. Dari hasil penelitian didapatkan rancangan layout baru yang lebih efisien. Kata kunci : Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, dan Simulasi - Arena Abstract Facilities layout plays an important role in an existing manufacture industries. At present, PT. BI Surabaya, which is one of a national company have been relocating its factory and plan to remain using the old layout to be applied in new location. The old layout was indicating many problems such as the distance of material handling distance and the cycle time was considered too long. For this kind of reason, the Division of PJIK has made a proposal to evaluate and try to design a new layout. When the old layout analysis has been conducted, the alternatives of the new design layout is proposed by considering the material flow, bottleneck and its cycle time. To minimize the bottleneck and the cycle time, at the early stage is done by line balancing. New layout is designed by using the SLP method, and also taken attention to the facilities relationship. Block layout is created by using the Corelap and Flap method. After new design alternative layout has been decided, then the performance of old layout will be compared with the new layout used Arena Simulation method. As the result of the study, the new layout has been proved better than the old ones. Keywords: Systematic Layout Planning, Line Balancing, Corelap, Flap, and Simulation - Arena

Jurnal Teknologi, Volume 5 Nomor 1 , Juli 2010, 1-20

1.

Pendahuluan

Pada dasarnya tata letak fasilitas produksi merupakan salah satu elemen dasar dalam perancangan stasiun kerja. Tata letak fasilitas produksi pada stasiun kerja perlu dirancang dengan baik, supaya aliran produksi dapat berjalan dengan lancar, efektif dan efisien. Hal ini dapat dilakukan dengan cara mengatur layout pabrik sedemikian rupa berdasarkan hubungan kedekatannnya. PT. BI - Surabaya adalah sebuah industri manufaktur nasional yang memproduksi alat-alat berat. Salah satu produknya adalah road roller atau mesin gilas yang diproduksi oleh divisi PJIK (Peralatan Jalan & Industri Kecil). Saat ini PT. BI - Surabaya telah melakukan relokasi pabriknya yang ada di Surabaya untuk kemudian dipindahkan ke Gresik. Divisi PJIK dalam hal ini berencana untuk tetap menggunakan rancangan layout fasilitas produksi lama untuk diterapkan di lokasi pabrik yang baru. Sementara itu dari pengalaman dan evaluasi yang pernah dibuat terhadap layout lama tersebut ada indikasi kurang tepat berdasarkan besarnya jarak perpindahan material selama proses produksi berlangsung dan cycle time yang dirasakan juga terlalu lama. Pola penetapan tata-letak (Layout) yang telah diaplikasikan di Divisi PJIK cenderung berdasarkan tipe process layout murni. Disisi lain variasi produk pada divisi PJIK cenderung tidak terlalu banyak, sehingga oleh sementara pihak dianggap kurang sesuai untuk menerapkan tipikal layout seperti process layout. Berdasarkan alasan-alasan tersebut, dan senyampang terbuka kemungkinan untuk melakukan evaluasi dan relayout; maka dilakukan langkah penelitian dengan tujuan untuk menata kembali tata letak fasilitas produksi di divisi PJIK yang lebih efektif-efisien di lokasi pabrik yang baru. 2. Perumusan masalah Permasalahan dalam penelitian ini adalah melakukan perancangan ulang (relayout) tata letak fasilitas produksi yang ada Divisi PJIK PT. BI Surabaya di lokasinya yang baru (Gresik) dengan tujuan untuk meminimalkan jarak perpindahan material (material handling) dan cycle time. Sebagai tolok ukur keberhasilan dilakukan dengan membandingkan antara rancangan layout lama (lokasi pabrik di Surabaya) dengan rancangan layout fasilitas produksi di lokasi baru yang diusulkan. 3. Ruang lingkup penelitian Ruang lingkup penelitian terbatas pada perancangan tata letak fasilitas dilakukan pada lantai produksi di Divisi PJIK yang menghasilkan produk mesin gilas (road roller). Sedangkan asumsi yang diambil antara lain adalah tidak ada penambahan mesin baru, tidak ada perubahan macam produk maupun proses produksi, dan perubahan-perubahan layout tidak akan menimbulkan permasalahan yang berkaitan dengan aspek biaya maupun finansial bagi perusahaan. 4. Metode penelitian Metode penelitian memberikan gambaran proses penelitian secara menyeluruh yang dirancang secara sistematis sehingga mudah untuk diikuti alurnya. Langkah-langkah

penelitian ini secara terdiri dari 5 (lima) tahapan, yaitu dari tahapan awal berupa pengumpulan data sampai dengan tahapan akhir berupa evaluasi dan penetapan rancangan (layout) yang paling tepat untuk diimplementasikan. Penentuan parameter evaluasi ditetapkan berdasarkan jarak perpindahan material (material handling), berkurangnya bottleneck dan cycle time. Pada tahap awal, data yang dikumpulkan meliputi data untuk pengukuran kerja dan data untuk pengembangan model yang dilakukan dengan metode simulasi. Data yang akan dikumpulkan adalah antara lain berupa data primer yang meliputi jarak antar mesin, waktu operasi, ukuran luas bangunan, dll. Data sekunder antara lain meliputi rancangan layout awal, jenis dan spesifikasi mesin, jenis dan spesifikasi produk, aliran proses produksi, dll. Tahapan dalam penelitian ini selanjutnya dapat dilihat dalam gambar 1 berikut :

Identifikasi masalah

Penetapan tujuan penelitian Studi pendahuluan lapangan

Tahap identifikasi masalah

Studi pustaka

Penentuan parameter evaluasi - jarak material handling - bottleneck - cycle time

Pengumpulan data awal

Line Balancing lintasan produksi Tahap perancangan

Perancangan layout baru dengan metode SLP

Pemodelan awal layout lama

Validasi dan verifikasi model Tahap Pemodelan Pemodelan layout baru

Evaluasi layout baru dengan metode simulasi

Tahap analisa Tahap penarikan kesimpulan

Analisa dan interpretasi

Penarikan kesimpulan dan saran

Gambar 1. Langkah-Langkah Penelitian

5. Pengumpulan data 5.1. Layout awal (lama). Layout awal untuk lantai produksi divisi PJIK Gresik direncanakan masih sama seperti layout sebelum relokasi (Surabaya). Luas area yang tersedia adalah panjang 90 meter dan lebar 60 meter (lebih kecil daripada layout lama di Surabaya). Pabrik terbagi menjadi empat kolom dengan gang utama (main aisle) selebar 5 meter di tengah-tengah lantai produksi. Pada layout awal ini masih belum mengakomdasi adanya gudang produk jadi. Gambar 2 berikut
90 Meter

Gas Cutting Area

Press & Roll Plate

Jig Fixture

Welding Area

Sawing

Shearing

Grinding area Gear Making Gear Making

CNC Lathe

Vertical Lathe Machinery Measuring machine

NC Horizontal Boring

Horisontal Milling Machine

ini menunjukkan rancangan layout awal (lama) PT. BI Surabaya, dimana telah mengindikasikan adanya aliran material yang tidak teratur dan bolak-balik (back-tracking) . Misalnya pada pembuatan body, disini material plat dibawa dari gudang ke gas cutting area, kemudian ke bagian press & roll dan welding area lalu ke milling machine, kembali lagi ke NC Horisontal boring lalu ke radial drill dan kembali lagi ke CNC Lathe dan kemudian ke bagian assembling area yang jaraknya dekat dengan milling machine dan radial drill (bisa dilihat diagram aliran pada gambar 2) . 5.2 Deskripsi produk Static Road Roller berbentuk seperti kendaraan bermotor pada umumnya, dapat dibagi menjadi enam bagian utama yang dapat dilihat pada gambar 4.2. Bagian pertama merupakan bagian body yang terbuat dari bahan dasar plat, yang terdiri dari body atas, body samping,

60 Meter

Maintenance Area

Tool Storage

Spare Part Storage

QC Room

WIP Storage

Gear Box Sub Assembly

Sand Blasting

Quenching Area

Milling Machine

Asembling Area

Painting

Lathe Conventional

Hardening Area
Radial Drill

Assbling Area

Gambar 2. Layout Awal (Lama) Divisi PJIK PT. BI Surabaya

body belakang serta atap. Pada bagian atas, terdapat pipa besi berjumlah empat yang merupakan tiang penyangga atap. Di bagian samping terdapat airvent untuk sirkulasi udara

Gambar 3. Part Manufacturing Mesin Gilas

Bagian kedua adalah sasis. Sasis ini meliputi komponen rangka body, sistem kemudi, dan rem. Rangka ini akan menopang body MG yang juga terhubung dengan sistem kemudinya. Bagian ketiga adalah gearbox. Gearbox tersusun atas rumah gearbox dan komponen gearbox. Di dalam komponen gearbox terdapat banyak parts meliputi roda gigi, bolt, shaft, handle, bush, dan bearing. Rumah gearbox meliputi cover plate dan frame. Bagian keempat adalah roller sebagai roda berjalan MG serta bagian yang digunakan untuk meratakan aspal. Roller ini terbagi atas roller depan dan roller belakang. Kedua roller ini mempunyai permukaan yang rata dan halus namun berbobot berat. Pada bagian dalam roller terdapat as roda. Bagian kelima adalah bridge frame yang berguna sebagai penyangga roller depan serta menghubungkannya dengan sistem kemudi MG. Bridge frame ini berupa batangan besi yang menjepit roller depan agar dapat berputar sesuai kemudi. Bagian keenam yaitu clutch. Clutch berfungsi sebagai kopling dalam menunjang sistem transmisi MG. 6. Pengolahan data 6.1 Keseimbangan lintasan (line balancing) Merupakan metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan produksi berdasarkan pengelompokkan operasi kerja dalam suatu stasiun kerja. Operasi kerja yang terlibat pada pembuatan produk mesin gilas meliputi 14 (empat belas) macam operasi yaitu mulai dari operasi 1 berupa pembuatan body atas sampai dengan operasi no 15 berupa aktivitas painting dan funishing. Adapun perhitungan line balancing menggunakan 3 metode, yaitu : Metode Largest Candidate Rule (LCR), Kilbridge and Wester (K&W) dan Ranked Positional Weight(RPW). Adapun hasil perhitungan yang dipergunakan untuk tahap selanjutnya adalah metode yang memberikan balance delay terkecil, yaitu terpilih metode Ranked Positional Weight (Tabel 1). Langkah awal adalah menentukan bobot operasi metode baru yang kemudian diurutkan, yaitu :
Tabel 1. Bobot Operasi

Adapun perhitungan balance delay diperoleh dengan menggunakan persamaan :

Bd

nTek Twc nTek

dimana Twc = 501.6, n = 5 dan Tek = 117.8 maka : Bd = 5(117.8) 501.6 5(117.8) atau 14,84%; dan balance efficiency (Eb) = 100%-Bd = 100% - 14,84% = 85,16%. Sedangkan tabel hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight yaitu :
Tabel 2. Rank Positioned Weight

= 0,1484

18

20.6

17

16.8

3
16.6

12

53.4

47.4

13.4

60.4

14

15

63

7.2

13

36.8

69.8

30

10

31.2

11

Gambar 4. Presedence Diagram Hasil RPW

Dari hasil pengolahan metode line balancing Ranked Positional Weight diperoleh pengklasifikasian departemen yang baru yaitu: Departemen SK (Sasis Komponen gearbox) dengan operasi 5,7. Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9. Departemen RCA (Rumah gearbox Clutch Atap body) dengan operasi 6,8,2. Departemen BR (Body Roller) dengan operasi 1,3,4,10,11. Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15. Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan proses produksi yang ada, terdiri dari : Departemen SK (ruang pembuatan sasis & komponen gearbox) terdiri dari 21 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen sasis & komponen gearbox. Departemen BF (ruang pembuatan bridge frame) terdiri dari 8 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen bridge frame. Departemen RCA (ruang pembuatan rumah gearbox, clutch, dan atap) terdiri dari 23 buah mesin. Departemen BR (ruang pembuatan body dan roller) terdiri dari 28 buah mesin yang dibutuhkan untuk memproduksi komponen body depan, samping, belakang serta roller depan dan roller belakang. Departemen PA (ruang assembly dan painting) dengan luas total 1262.8 m2.

Gudang bahan baku, merupakan ruangan untuk menyimpan bahan baku/material. Luas totalnya sebesar 475.2 m2. Gudang barang jadi dan inspeksi digunakan untuk menginspeksi barang jadi dan menyimpannya dengan luas total 550 m2. WIP Storage merupakan ruangan untuk menyimpan barang setengah jadi. Maintenance Area merupakan ruangan untuk memperbaiki dan merawat peralatan produksi. Tool Storage merupakan ruangan untuk menyimpan peralatan penunjang produksi. Main Aisle merupakan area gang utama untuk ruang gerak dan perpindahan.

6.2 Perhitungan kebutuhan ruang Untuk kebutuhan ruangan di lantai produksi, ruangan dibagi berdasarkan kebutuhan ruang tiap mesin, jumlah mesin, area fasilitas penunjang, allowance serta aisle space.
Tabel 3. Perhitungan kebutuhan ruang

Departemen SK (sasis & komp.gearbox)

Departemen BF (bridge frame)

Departemen RCA (rumah gearbox,clutch,atap)

Departemen BR (body,roller)

Departemen PA (assy-painting)

Fasilitas Penunjang

Tabel 5. Total Kebutuhan Ruang

6.3. Perancangan Layout Penentuan layout suatu departemen operasi kerja didasarkan pada hasil departemen/ stasiun yang telah terbentuk dari metode line balancing. Perancangan Layout dilakukan dengan menggunakan metode (Systematic Layout Planning) SLP. SLP merupakan suatu pendekatan untuk perencanaan layout dengan langkah pendekatan sistematis. Pertimbangan yang dipakai untuk perencanaan harus berdasarkan data kegiatan produksi, baik yang sedang berlangsung maupun yang akan datang (diramalkan). Adapun langkah-langkah yang ditempuh dalam pembuatan layout pada penelitian ini terdiri atas 2 cara antara lain: Relationship Diagram Merupakan teknik kualitatif yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas atau mesin berdasarkan derajat hubungan aktivitas dari masing-masing fasilitas atau mesin tersebut. Fungsinya adalah menggambarkan hubungan kedekatan antar fasilitas berdasarkan alasan alasan tertentu. Metode yang digunakan adalah algoritma Corelap yang mengkonversikan data kualitatif ke dalam data kuantitatif. Pengisian data dan konstruksi pembuatan dilakukan oleh seorang ahli yang mengerti tentang sistem produksi secara

10

keseluruhan, dalam hal ini pengisian data dan konstruksi layout dibuat oleh kepala Bagian Produksi Div. PJIK di PT. BI Surabaya. Relationship chart Korelasi antar fasilitas dibagi atas A=32 (Absolut), E=16 (Especially Important), I=8 (Important), O=4 (Ordinary), U=2 (Unimportant), dan X=-32 (Undesirable). Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6. Relationship chart fasilitas produksi Dep. SK

Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio)

Nilai TCR diperoleh dari pengkuantitatifan nilai yang ada di relationship chart, misalnya A = 32; E = 16; dst.
Tabel 7. Perhitungan TCR (Total Closeness Ratio) Dep. SK

Pembagian area layout

11

Luas seluruh mesin untuk departemen SK adalah 469.15 m2, dengan tambahan ruang gerak dan aisle (rata-rata selebar 1 m tiap mesin) sehingga luas departemen ini menjadi 670.45 m2. Optimalisasi layout departemen SK menggunakan asumsi: 120 kotak mewakili 469.15 m2.

Gambar 5. Area layout Dep. SK

Layout optimal

Optimasi tata letak mesin menggunakan metode Corelap dengan alokasi luas seluruh mesin pada tiap departemen serta tambahan allowance untuk ruang gerak operator dan aisle. Dari hasil pembagian area layout di atas didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen SK (sasis-komponen gearbox) Yang dapat dilihat pada gambar 6.

5 8 13 12 6 7 9 aisle 4 2 3

1 16

15 13 12 11 10 10 10 14

Gambar 6. Layout optimal Dep. SK

Dengan cara yang sama didapatkan layout optimal untuk intra departemen yaitu Departemen BF (bridge frame), Departemen RCA (rumah gearbox-clutch-atap), Departemen BR (bodyroller) dan Departemen PA (painting-assembly).

3 4 6

8 7

Gambar 7. Layout optimal Dep. BF

12

9 7 1 10 8

5 6

11 12 13 14

Gambar 8. Layout optimal Dep. RCA

14 12

14

15

15

13 2 7 1 1 1

15

6 4 11 5 8 9 10

Gambar 9. Layout optimal Dep. BR

1 sub assy. Body-sasis

2 sub assy. Clutchgearbox

3 assembly MG (road roller jadi)

4 Painting

Gambar 10. Layout optimal Dep. PA

Dep. SK

Dep. RCA

Main Aisle

Dep. BR

Gudang bahan baku Gudang barang jadi

Jig Fixture Area

Tool Storage

Maintenance Area

WIP Storage

Dep. BF

Dep. PA

Gambar 11. Layout seluruh lantai produksi

Algoritma 2-Opt

Metode ini menggunakan bantuan software FLAP. Metode ini tergolong pendekatan metode kuantitatif. Dengan menggunakan software FLAP, langkah-langkah yang harus dilakukan dalam merancang layout adalah sebagai berikut :

13

Menentukan panjang dan lebar luas ruangan. - Panjang dan lebar dari keseluruhan area kerja. - Panjang dan lebar masing-masing ruangan. Memasukkan jumlah departemen yang ingin kita ketahui layoutnya beserta ukuran panjang dan lebar keseluruhan area. Memasukkan ukuran panjang dan lebar masing-masing departemen yang kita miliki. Memasukkan matriks aliran yang terjadi antar departemen dengan berdasarkan pada flow matrix yaitu matriks yang menyatakan frekuensi perpindahan material antar fasilitas. Setelah langkah-langkah tersebut dijalankan, maka akan diperoleh layout berdasarkan input diatas. Layout yang telah muncul terus di-run supaya dapat memperoleh layout yang menghasilkan total cost yang lebih kecil dari layout awal.

Adapun hasil pengolahan dengan FLAP adalah sebagai berikut :

Gambar 12. Layout optimal Flap Dep. SK

Gambar 13. Layout optimal Flap Dep. BF

14

Gambar 14. Layout optimal

Gambar 15. Layout optimal Flap Dep. BR

Gambar 16. Layout optimal Flap Dep. PA

15

Gambar 17. Layout optimal Flap Seluruh departemen dan fasilitas penunjang

Kriteria evaluasi layout Kriteria evaluasi aliran bahan dalam layout (OFV) adalah : Minimize i j cij fij dij Dimana : fij adalah frekuensi perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j dij adalah jarak perpindahan material dari material unit dari fasilitas i ke fasilitas j cij adalah biaya perpindahan material dari fasilitas i ke fasilitas j Perhitungan jarak perpindahan material menggunakan metode rectilinear mengingat penggunaan crane sebagai material handling device-nya.
Tabel 8. Perbandingan OFV

16

17

Dari perhitungan OFV layout awal dan dua alternatif rancangan layout baru diperoleh nilai OFV terkecil untuk layout metode Corelap yaitu sebesar 946,5. Sedangkan OFV layout awal lebih besar daripada dua alternatif layout baru. Penurunan OFV layout awal dibandingkan dengan layout hasil Corelap sebesar 68%. Dari perancangan layout diatas didapatkan bahwa hasil metode Corelap berbeda dengan hasil metode Flap. Dipilih layout hasil metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas. Evaluasi Layout Baru Dengan Model Simulasi

Pemodelan simulasi dilakukan dengan menggunakan bantuan software Arena 5.0. Model yang dibuat terdiri dari model layout awal dan model layout baru. Tahap Verifikasi Tahap verifikasi dilakukan dengan melakukan running dari model simulasi ARENA diatas. Model dikatakan verify apabila running dapat dijalankan dan menghasilkan report dari model simulasi. Dari model simulasi yang telah dibuat (model existing maupun model perbaikan), semuanya dapat dijalankan dengan bebas error yang berarti model tersebut telah verify. Tahap Validasi Uji validitas dilakukan dengan cara membandingkan transformasi input-output model terhadap input dan output pada real system. Uji validitas menggunakan metode statistika uji-t independent. Dari perhitungan diperoleh nilai sig-t lebih besar dari alpha (0.05) sehingga disimpulkan model tersebut valid.
Tabel 9. Uji Validasi (T-Test)

Group Statistics Std. Error Mean .2887 .0000

VAR00002 VAR00001 c1 c2

N 4 4

Mean Std. Dev iation 6.5000 .5774 7.0000 .0000

Independent Samples Test Levene's Test for Equality of Variances

t-test for Equality of Means 95% Confidence Interv al of the Dif ference Lower Upper -1.2064 -1.4187 .2064 .4187

F VAR00001 Equal variances assumed Equal variances not assumed .

Sig. .

t -1.732 -1.732

df 6 3.000

Mean Std. Error Sig. (2-tailed) Dif ference Dif ference .134 .182 -.5000 -.5000 .2887 .2887

18

Performansi Layout Lama dan Layout Baru

Tabel 10. Perbandingan Performansi

Dari tabel 10 dapat dilihat bahwa jumlah output rata-rata pada layout lama sebesar 7 unit sedangkan pada layout baru adalah 9 unit. Rata-rata waktu siklus model lama 102,857 jam sedangkan untuk model baru sebesar 80 jam. Disimpulkan layout baru lebih baik dibandingkan dengan layout awal. 7. Kesimpulan Dari pengolahan data yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan berikut: Penentuan departemen baru dilakukan dengan perhitungan line balancing, dimana terpilih line balancing metode Ranked Positional Weights (RPW) yang mempunyai balance delay terkecil. Penyeimbangan lintasan produksi dengan metode line balancing menghasilkan penurunan balance delay dari 52,09 % menjadi sebesar 14,84 % sehingga dapat mengurangi terjadinya bottleneck. Perancangan layout baru menggunakan acuan departemen baru hasil dari line balancing yaitu: o Departemen SK (Sasis Komponen gearbox) dengan operasi 5,7. o Departemen BF (Bridge Frame) dengan operasi 9. o Departemen RCA (Rumah gearbox Clutch Atap body) dengan operasi 6,8,2. o Departemen BR (Body Roller) dengan operasi 1,3,4,10,11. o Departemen PA (Painting - Assembly) dengan operasi 12,13,14,15. Optimasi layout untuk intra departemen maupun inter departemen dilakukan dengan pendekatan kualitatif (metode Corelap) dan kuantitatif (2-Opt menggunakan software Flap), dipilih hasil rancangan layout metode Corelap karena memiliki nilai OFV terkecil dibandingkan dengan layout awal dan layout baru hasil metode Flap. Layout ini juga lebih

19

realistis, memperhatikan kondisi nyata area luas ruangan yang tersedia serta memperhatikan hubungan kedekatan antar fasilitas. Evaluasi layout baru menggunakan model simulasi (software Arena 5.0) menunjukkan bahwa hasil rancangan layout baru memiliki performansi yang lebih baik daripada layout awal. 8. Daftar pustaka Apple, James M.(1977) Plant Layout and Material Handling. New York: John Willey & Sons Endrianta, Yuri (2004). Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Menggunakan Metoda Systematic Layout Planning di PT. Barata Indonesia (Persero) Surabaya. Tugas Akhir Mahasiswa S-1 Teknik Industri FTI-ITS. Kelton, WD., Sadowski, RP, Sadowski, DA (2000). Simulation with Arena. New York: McGraw-Hill Book Co. Moore, James A. (1971). Company. Plant Layout and Design. New York : McGraw-Hill Book

Muther, Richard (1973). Systematic Layout Planning. Boston: CBI Publishing Company. Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Penerbit Gunawidya. Wignjosoebroto, Sritomo (2003). Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu. Surabaya: Penerbit Gunawidya.

20