P. 1
Diktat Pemilihan Bahan Dan Proses, by Godlief

Diktat Pemilihan Bahan Dan Proses, by Godlief

1.0

|Views: 1,591|Likes:
Published by septiadhi wirawan

More info:

Published by: septiadhi wirawan on Jun 18, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

09/28/2015

pdf

text

original

PEMI

 
 
 
ILIHAN 
 
BAHHAN
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 DAN PRROS
D
Oleh 
ES
iktat
:
Daftar Isi 
 
 
Topik  hal 
KATA PENGANTAR JURUSAN  i 
   
KATA PENGANTAR PENULIS  ii 
   
1. PENGANTAR  MATERIAL  TEKNIK  1 
  Pendahuluan,  Sejarah  Perkembangan,  Sifat‐sifat  Material 
Teknik,  Klasifikasi  Material  Teknik,  Logam  Besi,Logam  Bukan 
Besi, Karakterisasi Material, Konsep Struktur.  
 
2. KEGAGALAN  MATERIAL  20 
  Pendahuluan,  Kegagalan  Akibat  Beban  Statis,  Kegagalan 
Akibat  Beban  fatik,  Stress‐Life,  Diagram  S‐N,  Faktor‐faktor 
Modifikasi,  Temperatur,  Lingkungan  Kerja,  Kasus  Kegagalan 
Material. 
 
3. LOGAM DAN PADUAN  45 
  Pendahuluan,  Baja  Tahan  Karat,  Pengaruh  Unsur  Paduan 
pada Baja Tahan Karat Austenitik, Pengaruh Perlakuan Panas 
pada Baja Tahan Karat.  
 
4. POLIMER  54 
  Pendahuluan,  Struktur  Polimer,  Berat  Molekul  Polimer, 
Bahan  Tambahan,  Proses  Pencampuran  Polimer,  Faktor‐
faktor Pemilihan, Sifat Mekanik, Aplikasi Polimer  
 
5. KERAMIK  74 
     
6. KOMPOSIT  80 
  Sejarah  Komposit,  Komposit  dan  Paduan,  Konsep  Dasar, 
Klasifikasi  Komposit,  Komposit  Partikel,  Komposit  Serat  (KS), 
Komposit  Struktur/Laminat  (KSL),  Phasa  Pembentuk 
Komposit, Perilaku Umum dan Unsur Komposit 
 
   
     
   
   
KATA PENGANTAR 
 
  Puji syukur kehadirat Allah SWT dengan rahmatnya penulis diberi kesehatan dan 
waktu  sehingga  terselesainya  penulisan  Diktat  tentang  material  teknik    yang    kiranya 
menjadi  bahan  ajar  untuk  mata  kuliah  Pemilihan  Bahan  dan  Proses  dan  juga  Material 
Teknik. 
  Diktat ini berisi uraian‐uraian yang mudah difahami dengan contoh contoh yang 
simpel dan mudah untuk dimengerti mengenai  jenis‐jenis material, cara‐cara pemilihan 
material  yang  sesuai  dengan  fungsinya  sehingga  pemanfaatannya  maksimal.  Diktat  ini 
juga mebahas cara fabrikasi material‐material tersebut.  
  Atas  terselesainya  Diktat  ini  penulis  mengucapkan  terima  kasih  kepada  Bapak 
Zulmiardi,  ST.  MT.,  selaku  Ketua  Jurusan  Teknik  atas  dukungan  dan  arahannya  untuk 
meningkatkan  mutu  penulisan  buku  ini.  Demikian  juga  kepada  Bapak  Zulfikar,  ST.  MT., 
dan  Maya  yang  telah  banyak  membantu  dalam  proses  editing  diktat  ini.  Sebagai  karya 
manusia sudah tentu beberapa kekurang akan ditemui pada diktat ini. Untuk itu, penulis 
mohon saran‐saran dari rekan‐rekan dosen demi kesempurnaan penulisan ini. Wassalam   
Penulis. 
Godl i ef Heryson 

KATA SAMBUTAN
Dalam rangka peningkatan mutu Perguruan Tinggi sesuai dengan Misi Visi Pendidikan
Nasional salah satunya adalah penerapan Kurikulum Berbasis kompentensi dimana diharapkan
mutu lulusan akan lebih berdaya guna dan memenuhi keinginan stake holders. Untuk ini
membutuhkan bacaan-bacaan yang beri bahan-bahan kuliah yang bermanfaat dan sesuai dengan
perkembangan ilmu pengetahuan terbaru (up to date) sehingga mahasiswa tidak ketinggalan dalam
wawasan keilmuan yang mereka pelajari. Dalam ilmu material teknik, ada suatu kecenderungan
perkembangan ke depan bahan konvensional mulai ditinggalkan dan sebagai gantinya bahan non
konvensional seperti polimer dan komposit sangat mejnanjikan karena keunggulannya.
Dengan adanya Diktat yang berjudul Pemilihan Bahan dan Proses ini kami dari Jurusan
Teknik Mesin sangat mendukung dan kiranya dapat dimanfaatkan oleh mahasiswa di Jurusan
Teknik Mesin Unimal, khususnya yang mengambil mata kuliah Pemilihan Bahan dan Proses
khususnya dan yang mengikuti mata kuliah yang berhubungan dengan Material Teknik umumnya.
Demikian kata sambutan dari kami semoga bermanfaat adanya


Penyusun




Godlief Heryson Adoe




 
 
 
 
 
 

1
PENGANTAR
MATERIAL TEKNIK

Pendahuluan 
Pemilihan  dan  penggunaan  suatu  bahan  dalam  dunia  keteknikan,  terlebih  dahulu 
dilakukan  analisis  terhadap  bahan  tersebut.  Proses  pemilihan  membutuhkan  informasi 
tentang  sifat‐sifat  bahan  tersebut.  Pengetahuan  mengenai  jenis‐jenis  dan  sifat‐sifat 
bahan  merupakan  pengetahuan  dasar  yang  harus  dimiliki  bagi  seorang  perencana  di 
bidang  teknik  mesin.  Dengan  pengetahuan  ini,  perencana  akan  dapat  memperlakukan 
bahan‐bahan yang digunakan sesuai dengan kondisi yang dipersyaratkan sehingga dapat 
menghindari  penggunaan  yang  berbahaya.  Selain  itu,  perencana  juga  dapat 
merekomendasikan  bahan  alternatif  jika  memang  dibutuhkan  atau  untuk  peningkatan 
kekuatan misalnya. 
Seorang  perencana  di  bidang  teknik  mesin  dituntut  untuk  mampu  memilih  bahan 
yang  paling  sesuai  untuk  suatu  kebutuhan  yang  khusus.  Selain  itu  seorang  perencana 
teknik  mesin  juga  harus  mempertimbangkan  pula  aspek‐aspek  di  luar  aspek  teknologi, 
misalnya aspek  ekonomi. 
 
 

Sejarah Perkembangan Bahan 
Sejarah  perkembangan  bahan  sama  halnya  dengan  sejarah  peradaban  manusia. 
Sejarah  perkembangan  bahan  dapat  dibagi  3  era  yaitu  era  zaman  batu,  era  zaman 
perunggu dan era zaman besi. Setiap era tersebut  melambangkan bahan‐bahan populer 
yang digunakan di masing‐masing zaman tersebut. 
Kemampuan  pemanfaatan  api  manandai  perobahan  era/zaman  tersebut.  Semakin 
tinggi  suhu  dari  pemanfaatan  api  semakin  maju  teknik  pengolahan  bahan  tersebut  . 
Untuk saat ini dan kedepan adalah era komposit dan polimer. 
Sifat­sifat Material Teknik/Bahan 
Sifat‐sifat  material  teknik  dapat  dikatagorikan  kedalam  beberapa  kelompok,  yaitu  ; 
sifat  mekanis,  sifat  fisis,  dan  sifat  kimia.  Sifat‐sifat  mekanis  merupakan  sifat  teknik  yang 
paling  penting.  
Sifat mekanis
Sifat mekanis sangat penting diketahui dalam merancang suatu peralatan atau mesin 
atau  dalam  perhitungan  konstruksi.  Informasi  mengenai  spesifikasi  bahan  teknik  dapat 
dilakukan  dengan  uji  tarik  dengan  menggunakan  alat  uji  tarik  (tensile  test  machine) 
seperti diperlihatkan pada gambar 1.1.  
 Informasi  yang  diperoleh  dari  uji  tarik  adalah  kekuatan  tarik  (Mpa),  perpanjangan 
(mm  atau  %),  reduksi  penampang  (mm),  modulus  elastis/kekuatan  (Mpa),  modulus  
(Mpa),  keuletan  bahan/impak  (J/m).  Sementara  itu,  kekerasan  dan  tahan  gores  dapat 
 
 

diuji  dengan  alat  uji  kekerasan  brinnel  hardness  test,  rockwell  hardness  test,  atau  vicker 
hardness test. 
Pengujian  Tarik  dilakukan  dengan  pemberian  beban  aksial  secara  berangsur‐angsur 
dan kontinu sampai spesimen material  yang di uji putus. Pengukuran besaran tegangan 
(σ)  dan  regangan  (ε)  diperoleh  dalam  diagram  HOOK  (gbr.1.3).  Kurva  Tegangan  vs 
Regangan  menunjukkan  hubungan  antara  tegangan  akibat  tarikan  dengan  terjadinya 
regangan pada spesimen uji. 
 
 
 
 
 
 
                       
 
 
 
Gambar 1.1   Alat uji tarik dan contoh spesimen uji tarik  (ASTM M 40) 
Kurva  tegangan‐regangan  menunjukkan  hubungan  antara  tegangan  akibat  tarikan 
dengan terjadinya regangan pada spesimen uji.  
 
 

 
Gambar 1.2  Kurva tegangan regangan 
Pada  umunya,  bahan‐bahan  yang  kaku  akan  menunjukkan  kurva  seperti  gambar 
Alignment  dimana  daerah  plastis  tidak  jelas.    Sedangkan  kurva  untuk  baja  logam  akan 
diperoleh  seperti  pada  gambar  B  dimana  daerah  plastis  tampak.  Dari  titik  0  ke  1 
merupakan  daerah  elastis,  dimana  terjadi  pemanjangan  bila  tegangan  diberikan  dan 
aakan kembali ke keadaan semula bila tegangan dihilangkan. Dari titik 1 ke 2 merupakan 
daerah  plastis,  dimana  perpanjnagn  batang  tidak  kembali  ke  keadaan  semula  bila 
tegangan  dihilangkan.  Namun,  batang  akan  memendek  dari  panjang  ketika  ada 
pembenahan/tarikan dan diameter akan mengecil. Kurva dari titik 2 ke 3, perpanjangan 
terjadi  dengan  cepat  dan  pemanjangan  akan  terus  terjadi  serta  pengecilan  diameter 
secara  drastis  walaupun  tegangan  dikurangkan.  Bila  beban  ditiadakan,  panjang 
batang/spesimen  akan  tetap.  Dan  jika  pembebanan  diteruskan  maka  batang  akhirnya 
akan patah.  
Diantara sifat mekanis yang terpenting adalah tegangan tarik (σ), modulus elastis (E) 
dan  regangan/  pemanjangan  (ε).  Ketiga  sifat  ini  dapat  ditentukan  dengan  persamaan 
dibawah ini.  

ε

σ
ε
ε 
σ
 
 

  ) (
1
MPa
A
P
= σ   ) (MPa E
ε
σ
=   % 100
0
0 1
X
L
L L −
= ε  
Sifat Fisis
Sifat‐sifat yang dikatagorikan sifat fisis diantaranya berat jenis, titik lebur, titik didih, 
titik  beku,  kalor  lebur,  kalor  beku,  perubahan  volume,  bentuk  dan  panjang  terhadap 
perubahan temperatur. 
Sifat Kimia
Sifat  kimia  meliputi  reaksi  antara  logam  dengan  oksigen  di  udara  (pengkaratan), 
kadar bahan beracun, kemungkinan bereaksi dengan garam, asam dan basa. 
Klasifikasi Material Teknik (Bahan Struktur): 
Secara  garis  besar  ,  material  teknik  dapat  diklasifikasikan  pada    4  kategori,  yaitu  : 
logam, polimer, keramik dan komposit seperti diperlihatkan pada gambar 1.3. Sedangkan 
secara  lebih  rinci,  material  teknik  dapat  diklasifikasikan  seperti  diperlihatkan  pada 
gambar 1.3. 
 
 
 
 
 
Gambar. 1.3. Klasifikasi bahan struktur 
 
BAHAN STRUKTUR
LOGAM POLIMER KERAMIKS KOMPOSIT
Konvensional
Rekayasa Teknologi
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Gambar. 1.4. Klasifikasi Material Teknik 
Logam Besi  (Ferrous) 
Besi  dan  baja    adalah  logam  terbanyak  yang  digunakan  dalam  bidang  teknik,  yaitu 
95%  produksi  logam  dunia.  Untuk  penggunaan  tertentu,  besi  dan  baja    adalah    satu‐
satunya  logam  yang  memenuhi  persyaratan  teknis  maupun  ekonomi.    Dalam  beberapa 
bidang  tertentu,    besi  dan  baja  mulai  mendapat  persaingan  dari  logam  bukan  besi  dan 
bahan bukan logam Khususnya bahan komposit. 
™ Termoplastik:  Poliertilen  (PE), 
Polipropilen  (PP),  Polistiren  (PS),  Polivinil 
Klorida  (PVC),  Poliamida  (PA),  Poli‐
karbonat  (PCO),  Poliester/  Polietilen 
treftalat (PET). 
™ Termoset:  Resin:  Fenol,  Epoksi, 
Melamin. Poliester tak Jenuh, Poliuretan. 
™ Elastomer:       Karet Alam 
Logam Murni
Timah putih, seng
timah hitam, nikel
tembaga, wolfram
dll.
Logam Murni
Aluminium,
perunggu,
beryllium.
PADUAN
Kuningan, Patri
perunggu
PADUAN
Anti corotal,
alumna, avional
Baja Tuang
Besi Tuang
Paduan Besi
Batu
Minyak
Kaca
Polimer/Bahan Sintetis
Bahan Alami Logam Besi Bukan Besi
Bukan Logam Logam
Material Teknik
Termoplastisti
Termoseting
Elastomers
Logam Ringan Logam Mulia Logam Ringan
 
 

Penggolongan  logam  besi  tergantung  komposisikimia  penyususunnya,  khususnya 
kadar  karbon.  Kadar  karbon  yang  dimiliki  oleh  suatu  logam  mempengaruhi  sifat‐sifat 
mekanis/fisis  besi  tersebut.  Jenis‐jenis  besi  menurut  prosentase  kadar  carbon  diberikan 
di bawah ini. 
Pembuatan baja  diperkenalkan Sir Henry Bessemer (Inggris)  pada tahun  1800.atau 
terkenal dengan dapur Bessenger.   
Pembuatan  besi  mampu  tempa    diperkenalkan  Wiliam  Kelly  (Amerika)  pada    tahun  
1800, bahan utamanya adalah besi dengan paduannya. Diolah melalui proses peleburan 
pada  tanur  tinggi    dengan  menambahkan  kokas  dan  gamping  (batu  kapur)  sehingga 
diperoleh hasil akhir berupa besi kasar. 
Bijih  besi  yang  paling  banyak  digunakan  adalah  jenis  hematif  (Fe
2
O
3
)  yang  banyak 
ditambang di Cina. Jenis hematif mempunyai  kadar besinya yang tinggi sedangkan kadar 
kotorannya relatif rendah. 
 
Gambar 1.5    tungku oxigem (oxygen furnace) yang dipakai untuk poduksi baja.   
 
 

Logam Bukan Besi 
Logan  bukan  besi  diproduksi  mencapai    20%  dari  logam  produk  industri.  Umumnya, 
logam  bukan  besi  lemah.  Oleh  karena  itu,  pencampuran  dengan  logam  lain  dan 
membentuk paduan perlu dilakukan untuk meningkatkan kekuatannya.  
Pauuan (alloy)
Paduan  (alloy)  adalah  komposisi  lebih  dari  satu  elemen  .  Ilmu  teknik  paduan 
(engineering  alloy)  meliputi  cast‐irons  dan  baja,  paduan  aluminium  (alluminium  alloy), 
paduan  magnesium  (magnesium  alloy),  paduan  titanium  (titanium  alloy),  paduan  nikel 
(nickel  alloy),paduan  seng  (zinc  alloys)  dan  paduan  tembaga  (copper  alloys).  Sebagai 
contoh adalah kuningan menrupakan paduan dari kuningan dan tembaga.  
 
 
Sifat
Secara  umum,  logam  bukan  besi  memiliki  sifat  tahan  korosi,  daya  hantar  listrik  baik 
dan  mudah  dibentuk.  Biasanya,  kemmapuan  tahan  korosi  ini  semakin  baik  dengan 
semakin  berat  massa  jenisnya,  kecuali  aluminium.  Pada  permukaan  terbentuk  lapisan 
oksida  yang  akan  melindungi  logam  dari  korosi  selanjutnya.  Logam  bukan  besi  memiliki 
warna sehingga menambah estetik, seperti perak, kuning, abu‐abu dll. 
Pengolahan
Logam  bukan  besi  tidak  ditemukan  sebagai  logam  murni  di  alam  bebas  tapi  terikat 
sebagai  oksida  dengan  kotoran‐kotoran  dan  membentuk  bijih‐bijih.    Untuk  itu  perlu 
dilakukan  pengolahan  yang  meliputi  beberapa  tahap,  yaitu  tahap  penghalusan  mineral, 
tahap pencucian, tahap pemisahan antara logam dan kotoran serta  tahap peleburan. 
 
 

Proses  peleburan  dilakukan  pada    tanur  tinggi  atau  dapur  reverberasi.  Pada  dapur 
jenis  ini,  bahan  bakar  kokas  dicampur  dengan  bijih  untuk  mempercepat  proses 
pembakaran  dan  pencampuran  dengan  fluks  dapat  meningkatkan  kemurnian  logam 
serta mengurangi viskositas terak. Ukuran kokas dan bijih lebih besar dari 1 cm dan tidak 
akan terbawa keluar oleh hembusan udara.  
Karakterisasi Material  
 
Perbedaan  karakterisasi  terhadap  suatu  material  sangat  dipengaruhi  oleh  latar 
keilmuan  dari  pengguna.  Konsep  ini  bagi  seorang  ilmuan  yang  berfikir  material  dalam 
konteks atom‐atom (mikroskopik) berbeda halnya dengan  seorang insinyur proses yang 
cenderung  memikirkan  sifat‐sifat,  proses  dan  jaminan  mutu  dari  material  tersebut. 
Berbeda  pula  dengan  definisi  dari  seorang  insinyur  mesin  yang  lebih  terfokus  pada 
distribusi  tegangan dan perpindahan panas. Definsi  yang diambil  dari ASM‐International 
Materials  Characterization  Handbook  adalah  sebagai  berikut  “  Karakterissasi 
menjelaskan  tentang  komposisi  dan  struktur  termasuk  kerusakan  dari  suatu  material 
yang  penting  suatu  perlakukan  khusus,  mempelajari  sifat‐sifat,  atau  menggunakannya 
dan untuk memenuhi reproduksi material.  
Suatu  komponen  penting  dari  metodologi  teknik  material  adalah  pengetahuan 
struktur  material.  Struktur    khas  dapat  dilihat  dengan  menggunakan  suatu  miskroskop 
optic    atau  mikroskrop  elektro  baik  transmission  electron  microscope  (TEM)  atau 
scanning  electron  microscope  (SEM).  Transmission  electron  microscope  (TEM)  adalah 
miskroskop elektro yang pencitraan oleh elektron‐elektron yang melalui suatu specimen 
 
 
yang  tipis
pengempu
Gambar y
1.6.  
Prinsip
sumber ca
electron 
terbuat  d
hampa  (va
molekul u
s  sedangkan 
ulan  elektro‐e
ang diperole
p pengoperas
ahaya (light s
(electron  gu
dari  optical‐g
acuum  colum
dara dan aka
scanning  ele
elektro  yang 
h  dari pencit
Gam
sian miskrosk
source) untuk
un),sedangkan
grade  glass. 
mn)  karena  e
n mudah dise
Gambar
ectron  micro
dipancarkan
raan  miskros
mbar 1.6 Hasil 
kop optic sam
k suatu miskro
n  untuk  ele
Miskroskop 
lektro‐elektro
erap.   
r 1.7  Hasil SEM
scope  (SEM)
n  dari  permuk
skop elektron
SEM Dendrit
ma halnya den
oskop electro
ktromagnetik
electron  me
on  mudah  be
M pada sebu
  adalah  pen
kaan  materia
 dapat  diliha
 
te 
ngan SEM ata
on adalah seb
k  adalah  len
embutuhkan 
erinteraksi  de
 
ah IC 
citraan  deng
al  yang  diama
at  pada gamb
au TEM, kecu
buah penemb
nsa  yang  tid
sebuah  rua
engan  molek
10
gan 
ati. 
bar 
uali 
bak 
dak 
ang 
kul‐
 
 
 Gamb
sebuah  in
tersebut, 
yang terbe
 
Gm
bar  1.7,  sebu
ntegrated  cir
kita  dapat  m
entuk. Gamba
Gam
mabar 1.9  Fo
uan  mikrogra
rcuit.  Warna 
melihat  denga
ar 1.8, juga m
mbar 1.8. Pena
oto Pelapisan
f  scanning  e
putih  menu
an  normal  pe
memperlihatk
 
 
 
 
ampang jalur 
 TiC pada gra
lectron  dari 
unjukkan  jalu
ermukaan  silic
an penampan
metal denga
phite dengan
suatu  wilaya
ur  metalisasi.
con  wafer  da
ng jalur meta
n SEM pada I
n menggunak
h  peraltan  d
.  Pada  gamb
an  jalur  kone
l pada suatu 

an SEM 
11
ari 
bar 
ksi 
IC.  
 
 
12 
Konsep Struktur 
Struktur  suatu  material  dapat  dibagi  menjadi  empat  tingkatan,  yaitu  struktur  atom 
(atomic  structure),  susunan  atom  (atomic  arrangement),  mikrostruktur  (microstructure), 
dan makrosruktur (macrostructure). 
 
Gambar 1.10 koordinat polihedra pada IC 
 
Meskipun  penekanan  utama  bagi  insinyur  material  untuk  memahami  dan  mengatur 
mikrostruktur  dan  makro‐struktur  berbagai  material,  namun  pengetahuan  tentang 
struktur‐struktur atom dan kristal terlebih dahulu harus dipahami.  
Struktur  atom  mempengaruhi  bentuk  ikatan  yang  terbentuk  sesama  atom.  Dengan 
bentuk  ikatan  atom,  kita  dapat  mengkatagorikan  material  tersebut  sebagai  logam, 
keramik,  dan polimer  dan  kita dapat mendapatkan  gambaran beberapa hal  penting dari 
sifat‐sifat makanik dan fisik dalam ketiga kelas tersebut. 
This  first  image  shows  the  coordination  polyhedra  for  a  superconductor  material  as 
shown  on  the  fig.  1.10.  It  represents  the  basic  repeat  unit  that,  when  aggregated  with 
 
 
13 
about 10^20 similar units, will create a monolith of the superconductor somewhat less in 
size than one cubic centimeter. The crystalline unit cell is one aspect of structure that the 
materials  engineer  must  understand  to  produce  functional  superconductor  devices. 
However, there are other aspects of a material's structure that too must be considered. 
The purpose of this web page is to introduce the reader to the concept of structure. 
Let  us  begin  our  discussion  of  structure  by  first  considering  the  crystal  structure  of 
perovskites. Perovskites are a large family of crystalline ceramics that derive their name 
from a specific mineral known as perovskite.  
 
 
 
 
Fig. 1.11 amethyst 
They are the most abundant minerals on earth and have been of continuing interest 
to  geologists  for  the  clues  they  hold  to  the  planet's  history.  The  parent  material, 
perovskite, was first described in the 1830's by the geoologist Gustav Rose, who named it 
after the famous Russian mineralogist Count Lev Aleksevich von Perovski. Currently, the 
most  intensely  studied  perovskites  are  those  that  superconduct  at  liquid  nitrogen 
temperatures.  Superconducting  perovskites  were  first  discovered  by  IBM  researchers 
Bednorz  and  Mueller  who  were  examining  the  electrical  properties  of  a  family  of 
 
 
14 
materials  in  the  Ba‐La‐Cu‐O  system.  The  coordination  polyhedra  is  only  one  way  to 
represent  a  crystalline  unit  cell.  Another  way  is  to  use  a  ball  and  stick  model,  with  the 
balls representing atoms and the sticks, bonds between the atoms. Two representations 
of this are illustrated below. 
First,  let  us  consider  a  basic  unit  cell,  a  cubic  crystal  system,  as  seen  in  three 
dimensions.  Those  of  us  who  lack  3‐dimensional  depth  perception  can  sometimes  gain 
3D information by moving our heads slightly from left to right while looking at an object. 
Similarly,  all  of  us  can  project  a  3‐dimensional  cube  onto  a  2‐dimensional  screen  and 
then  rotate  it  to  provide  information  on  its  3D  nature.  In  other  words,  we  can  use  a  2D 
perspective  projection  extrapolated  to  a  3D  impression.  To  the  left,  you  see  a  GIF 
animation of a unit cell of a three‐dimensional (3D) crystal.  
So,  the  unit  cell  is  the  basic  repeat‐unit  for  describing  a  crystal.  What  is  a  crystal? 
Well most of us have seen mineral crystals. For example, consider amethyst. Amethyst is 
the purple variety of quartz and is a popular gemstone. If it were not for its widespread 
availability,  amethyst  would  be  very  expensive.  The  name  "amethyst"  comes  from  the 
Greek  and  means  "not  drunken."  This  was  maybe  due  to  a  belief  that  amethyst  would 
ward  off  the  effects  of  alcohol,  but  most  likely  the  Greeks  were  referring  to  the  almost 
wine‐like color of some stones that they may have encountered. Its color is unparalleled, 
and  even  other,  more  expensive  purple  gemstones  are  often  compared  to  its  color  and 
beauty. 
The  amethyst  crystals,  above‐left,  are  large  and  well  defined.  Recall:  there  are 
billions and billions and billions of unit‐cells that make up these individual crystals. Let us 
 
 
15 
now take a look at fluorite crystals which are smaller, more regular crystals, aggregated 
as  a  group.  Fluorite  is  a  mineral  with  a  veritable  bouquet  of  brilliant  colors.  Fluorite  is 
well known and prized for its glassy luster and rich variety of colors.. 
Now,  let  us  move  from  aggregate  fluorite  crystals  to  aggregate  galena  crystals. 
Galena  is  PbS,  or  lead‐sulfide.  This  fine  specimen  of  the  mineral  Galena  consists  of 
hundreds of intergrown crystals. Most of these are tiny, not measuring more than 0.1" (3 
mm)  in  diameter,  but  at  least  20  of  them  exceed  0.3"  (8  mm)  in  all  dimensions.  The 
crystals  shown  are  of  octahedral  form  with  their  tips  often  truncated  by  small  cube‐
oriented  faces.  They  have  the  standard  dark‐gray  color,  dull  metallic  luster,  and  opacity 
of  Galena,  and  are  dusted  with  a  thin  layer  of  superfine  pyrite  (Fe‐S)  or  chalcopyrite 
(Fe/Cu‐S), giving some of the crystals a dull golden appearance. 
With  the  introduction  above,  the  reader  may  appreciate  that  there  are  must 
necessarily be defects associated with crystals. Defects too define structure. For example, 
consider  the  boundaries  between  individual  crystals  (or  grains).  Since  these  crystalline 
aggregates  grow  together  with  'random'  orientation,  grain‐boundaries  necessarily  exist: 
and  they  are  defects  as  the  atomic  order  along  them  is  disrupted  from  that  within 
individual  grains.  These  planar  structures  certainly  must  have  something  to  do  with,  for 
example,  how  the  aggregate  will  break  apart  if  struck  by  a  hammer  blow.  Note  too  the 
reference  to  a  dull  golden  appearance  of  the  galena  specimen.  The  source  of  this 
discoloration is impurity particles. Iron sulfide and iron/copper sulfide grow on (and then 
into)  the  lead‐sulfide  crystals.  These  sulfides  have  different  color  properties  than  the 
lead‐sulfide.  It  is  indeed  impurities  and  imperfections  in  the  crystal  structure  of  the 
 
 
16 
amethyst  and  fluorite  crystals,  introduced  above,  that  give  those  crystals  color.  Note  in 
the  case  of  the  amethyst  the  non‐uniformity  of  color,  and  thus  the  non‐uniformity  of 
chemical content! All of these concepts relate to the structure and associated defects of 
the materials being discussed. 
 
Fig. 1.12 view inside a perovskite material 
Now I share with you a few micro‐structural images. The first will be a look "inside" a 
perovskite  material:  lanthanum  aluminate.  Let's  not  concern  ourselves  with  the 
magnification.  You  can  assume  dimensions  to  be  in  the  order  of  tens  of  microns.  What 
you will see is a non‐perfect, but beautiful state of matter. In one of the superconducting 
perovskites, the degree of defect (such as that shown on the left) would determine how 
well  the  crystal  would  work  as  a  superconductor.  The  structure  determines  properties. 
Enjoy the beauty and many natural wonders in the reference source,  
For a second look at defect structure, consider fig. 1.13 that is the image on the right 
from  the  NASA  Science  Academy  web  pages  .  Here,  we  are  looking  at  rather  high 
magnification at a Group II‐VI semiconductor compound, possibly ZnS. The color electron 
photomicrograph  shows  such  common  structural  defects  as  a  grain  boundary  (A),  twin 
 
 
17 
boundaries  (B),  and  triangular‐shaped  dislocation  etch  pits  (C).  These  defects  were 
revealed by chemical etching of a wafer cut from a crystal of a II‐VI semiconducting alloy, 
which was produced by directional solidification. Dislocations are another type of defect 
(line‐defect) common to crystalline solids, and very, very important to their properties. 
 
Fig. 1.13 defect structure 
Reflect  again  on  the  poly‐crystalline  structure  of  the  galena  aggregate  previously 
introduced.  This  is  essentially  a  three  dimensional  view  of  how  metals  and  alloys  are 
structured. The sole difference is the scale of the grain‐array. Commercial alloys are fine‐
grained,  with  grains  (ie,  crystals)  typically  0.075  mm  or  so,  in  diameter.  Perhaps 
comparison  of  the  galena  aggregate  to  fig.  1.15  will  convince  you  that  grain‐boundaries 
play a role in the behavior of metals and alloys. Shown is the fracture surface of a high‐
strength  alloy  which  failed  by  hydrogen  embrittlement.  This  mode  of  failure  is  highly 
dependent  on  the  size,  orientation  and  chemical  make‐up  of  the  grain  boundaries. 
Please  note  the  similarity  of  the  galena  specimen  and  this  failure  specimen,  which  was 
 
 
18 
subject  to  inter‐granular  (ie,  along‐the‐grain‐boundary)  fracture.  The  individual 
polyhedra facets define the grains.  
 
Fig. 1.14 galena aggregate 
Metallography is a means to evaluate the grain‐structure of materials. Shown on the 
right  is  a  color  photo‐micrograph  (a  two‐dimensional  section  through  a  poly‐crystalline 
array)  of  a  common  alloy  or  metal  (brass  or  nickel,  for  example).  To  the  trained 
metallurgist  or  materials  engineer,  the  structure  represents  a  face‐centered‐cubic 
material that has been worked and then "recrystallized" during an annealing treatment. 
The  metal  or  alloy  is  in  a soft,  ductile  state.  I  know  you  may  not know  what  all  of  these 
terms  mean.  I  am  trying  to  illustrate  the  link  between  structure,  properties  and 
processing.  I  am  trying  to  illustrate  the  perspective  of  the  materials  engineer  and  the 
importance  of  the  structure  concept.  This  image  is  the  work  of  George  Vander  Voort  of 
the International Metallographic Society.  
 
 
19 
Fig. 1.15 color photo‐micrograph 
To  reinforce  the  importance  of  grain  structure  to  properties,  please  consider  the 
photo‐micrograph below. Again, failure along grain boundaries of an engineering alloy is 
featured.  The  alloy  is  stainless  steel  (why  is  it  called  "stainless"  steel....  do  you  know?). 
The  failure  mode  is  caustic  stress  corrosion  cracking.  Here,  in  a  micrograph  of  the 
stainless steel, one can see how failure is proceding along the grain‐boundaries from the 
free‐surface of the component (top edge). Besides grain boundaries, what other defects 
do you see in this photomicrograph?  
 
 
20
 
 
2
KEGAGALAN
MATERIAL
 

Pendahuluan 
Suatu  material    dinyatakan  gagal  apabila  tidak  berkemampuan  untuk  memenuhi 
fungsi  utama  dari  perencanaan  yang  dikehendaki.  Faktor  utama  penyebab  suatu  bahan 
mengalami  kegagalan  adalah  beban  maksimum  yang  bekerja  melebihi  tegangan  patah 
bahan.  Namun,  tidak  semua  bahan  gagal  dengan  cara  yang  sama.  Faktor  kekuatan, 
kemuluran  dan  kerapuhan  mempengaruhi  mekanikal  gagal  suatu  bahan.  Faktor‐faktor 
yang  mempengaruhi  kegagalan  sangat  tergantung  pada  sifat  dasar  dan  keadaan  bahan 
tersebut  ,  jenis  pembebanan  yang  dikenakan,  kadar  pembebanan  yang  dialami, 
temperature  dan  keadaan  lingkungan,  pengaruh  tumpuan  beban,  ketidaksempurnaan 
permukaan, atau cacat bahan. 
Kegagalan Akibat Beban Statis. 
Kegagalan  akibat  beban  static  disebabkan  mulur  atau  rapuh  atau  dipengaruhi 
modulus kekenyalan. 
 
 
21
Kegagalan Akibat Beban Fatik. 
Gagal  lelah  atau  fatik  adalah  kegagalan  yang  terjadi  pada  kondisi  beban  maksimum 
yang lebih kecil dari kemampuan beban, namun terjadi karena berulang ulang dan  terus 
menerus sehingga terjadi penambahan mikro retak. 
Fatik  yang  terjadi  pada  logam  telah  dipelajari  sejak  lebih  dari  150  tahun  yang  lalu. 
Salah  satu  peneliti  awal  tapi  bukan  yang  pertama  adalah  August  Wohler.  Dalam  kurun 
waktu sejak tahun 1850 sampai dengan tahun 1875 berbagai percobaan telah dijalankan 
guna  mendapatkan  sebuah  tegangan  alternative  yang  aman  sehingga  kegagalan  tidak  
akan  terjadi.  Hampir  seratusan  tahun  para  peneliti  telah  menampilkan  secara 
eksperimental  efek  dari  beberapa  variable  yang  mempengaruhi  panjangnya  usia 
kekuatan fatik logam. 
Fatik  logam  merupakan  sebuah  proses  yang  mengakibatkan  kegagalan  premature 
atau kerusakan dari sebuah komponen yang dikenai beban berulang. Fatik logam adalah 
sebuah  proses  metalurgi  yang  rumit  dan  sulit  digambarkan  secara  akurat  dan  sulit 
dimodelkan  pada  tingkatan  mikroskopi.  Meskipun  kompleks,  pengamatan  kerusakan 
fatik  dalam  desain  komponen  dan  struktur  harus  dilaksanakan.  Akibatnya  metoda‐
metoda analisa fatik pun mulai tumbuh berkembang. 
Stress – Life 
Metoda  S‐N  merupakan  sebuah  pendekatan  yang  pertama  sekali  digunakan  dalam 
upaya  memahami  dan  menghitung  kelelahan  pada  logam.  Metoda  ini  telah  menjadi 
metoda  standar  untuk  desain  fatik  selama  kurun  waktu  hamper  100  tahun.  Pendekatan 
 
 
22
dengan  metoda  S‐N  masih  banyak  digunakan  dalam  aplikasi  desain  dimana  tegangan 
yang  berlangsung  menjadi  faktor  utama  dengan  batas  elastis  material  dan  resultan  usia 
pakai sangat panjang seperti pada poros transmisi, roda gigi, kopling dan sebagainya. 
Metoda  Stess‐life  tidak  dapat  digunakan  untuk  aplikasi‐aplikasi  putaran  rendah 
dimana  regangan  yang  terjadi  memiliki  sebuah  komponen  plastis  yang  signifikan.  Untuk 
kasus ini pendekatan yang berbasis kepada regangan lebih sesuai untuk digunakan. Garis 
pemisah  antara  fatik  putaran  rendah  dengan  fatik  putaran  tinggi  adalah  bergantung 
kepada material, namun biasanya berkisar antara 10 sampai dengan 10
5
 putaran. 
Diagram S­N 
Dasar  dari  metoda  Stress  –  Life  ini  adalah  diagram  S‐N  atau  disebut  juga  diagram 
Wohler  yang  menggambarkan  tegangan  –  tegangan  alternatif  (S)  terhadap  jumlah 
putaran  hingga  patah  (N).  Prosedur  yang  paling  umum  untuk  mendapatkan  data  S‐N 
adalah  melalui  pengujian  Rotating  Banding  dan  Axial  Tension.  Data  hasil  uji  S‐N  ini 
biasanya  ditampilkan  dalam  grafik  log  dengan  garis  aktual  S‐N  merepresentasikan  data 
rata‐rata.  Beberapa  material,  terutama  logam  BCC  (Body  Centered  Cubic)  memiliki 
batasan  endurance  atau  batas  fatik  (S
e
)  dimana  batasan  tersebut  merupakan  batasan 
tegangan  dimana  material  memiliki  usia  pakai  tak  terhingga.  Untuk  kebutuhan 
engineering,  usia  pakai  tak  berhingga  biasanya  diperhitungkan  hingga  putaran  1  juta. 
Batas  endurance  dipengaruhi  oleh  elemen‐elemen  penyusunnya,  seperti  karbon  atau 
nitrogen  didalam  besi  dengan  dislokasi  pin.  Hal  ini  mencegah  mekanisme  slip  yang 
memicu  pembentukan  mikrocrack.  Bila  endurance  limit  berkurang,  maka  hal  –  hal  yang 
harus diperhatikan sebagai penyebabnya adalah : 
 
 
23
1. Terjadinya beban berlebih secara periodik (periodic overloads) dimana terjadinya 
dislokasi  unpin. 
2. Lingkungan  kerja  yang  korosif  (corrosive  environments)  yang  mengakibatkan 
terjadinya interakasi fatik korosi. 
3. Temperatur  yang  tinggi  (high  temperature)  yang  mengakibatkan  terjadinya 
dislokasi yang berpindah‐pindah. 
Adalah  penting  untuk  dicatat  bahwa  efek  dari  beban  berlebih  secara  periodik 
tersebut diatas memiliki hubungan dengan tingkat kemulusan spesimen yang diuji. Untuk 
komponen bertakik memiliki perilaku yang sangat berbeda yang diakibatkan oleh adanya 
residual stress (tegangan sisa) yang ditimbulkan oleh beban berlebih. 
Kebanyakan  material  paduan  non‐logam  tidak  memiliki  endurance  limit  dan  garis 
kurva  S‐N  nya  memiliki  kemiringan  yang  kontinu.  Batas  endurance  semu  atau  kekuatan 
fatik  dari  material  ini  dianggap  sama  dengan  harga  tegangan  dimana  usia  pakainya 
berkisar 5 x 10
8
 putaran. 
Hubungan endurance limit terhadap hardness (kekerasan) yaitu: 
    Se (Ksi)  ≈ 0.25   x   BHN    ; untuk  BHN ≤ 400      
    Se  ≈ 100 Ksi               ; untuk  BHN > 400 
Hubungan endurance limit terhadap ultimate strength: 
    Se   ≈  0,5 x   Su  ; untuk Su  ≤  200 Ksi 
    Se   ≈  100 Ksi    ; untuk Su  >  200 Ksi 
 
 
24
Tegangan  bolak‐balik  yang  di  hubungkan  dengan  usia  pakai  1000  putaran  (S
1000

dapat  di  estimasi  0,9  x  Sut.  Garis  yang  menghubungkan  titik  ini  dan  endurance  limit 
adalah  merupakan  estimasi  yang  digunakan  untuk  garis  desain  S‐N  bila  tidak  ada  data 
titik aktual yang tersedia untuk material tersebut. 
Guna melakukan pendekatan secara grafik sebuah hubungan power dapat digunakan 
untuk memperkirakan kurva S‐N untuk baja: 
    S = 10
c
N
b
   ( untuk 10
3
 < N < 10
6

Dimana  eksponen  c  dan  b  pada  persamaan  diatas  ditentukan  dengan  menggunakan 
dua titik yang telah ditentukan dalam gambar 1.5.  
Persamaan  untuk  menentukan  usia  pakai  yang  berkaitan  dengan  alternating  stress 
adalah: 
    N= 10
 –c/b
 S 
1/b
   (untuk  10
3
 < N < 10
6

Dicatat bahwa jika S
1000
 dan Se ditentukan: 
    S
1000
   ≈ 0,9 Su dan Se   ≈  0,5 Su 
Maka kurva SN di definisikan sebagai: 
    S = 1.62 Su N
‐0.085
 
 
 
 
25
Ada‐  hal‐hal  penting  yang  harus  diperhatikan  mengenai  kurva  S‐N  ini,  diantaranya 
yaitu: 
1. Hubungan  empiris  yang  disajikan  sebagaimana  diatas  hanyalah  merupakan 
estimasi  saja  dan  tergantung  pada  tingkatan  keperluan  dari  analisa  fatik. 
Sehingga data‐data dari hasil uji aktual diperlukan. 
2. Konsep  yang  paling  berguna  dari  metoda  S‐N  ini  adalah  endurance  limit  yang 
telah  digunakan  untuk  menghitung  usia  pakai  tak  berhingga  atau  perancangan 
untuk tegangan aman. 
3. Secara  umum,  pendekatan  dengan  metoda  S‐N  seharusnya  tidak  digunakan 
untuk mengestimasi usia pakai di bawah 1000 putaran. 
Faktor­Faktor Modifikasi 
Selama  beberapa  tahun  manfaat  dari  pengujian  fatik  kebanyakannya  adalah  untuk 
memperoleh  sebuah  pemahaman  empiris  dari  efek‐efek  beberapa  faktor  terhadap  base 
line kurva S‐N untuk material besi paduan dalam usia pakai menengah hingga usia pakai 
lama. 
Variabel‐variabel yang diinvestigasi adalah : 
1. Ukuran (size) 
2. Jenis pembebanan (Type of loading) 
3. Kehalusan pemukaan (surface finish) 
 
 
26
4. Perlakuan terhadap pemukaan 
5. temperatur 
6. Lingkungan kerja (environment) 
Efek 0kuian
Kegagalan  fatik  pada  material  bergantung  kepada  interaksi  antara  sebuah  tegangan 
yang  besar  dengan  sebuah    cacat/  retak  kecil  yang  kritis.  Pada  dasarnya,  fatik  di  control 
oleh link terlemaj dari material, dengan kemungkinan dari peningkatan sebuah link yang 
lemah dengan volume material. Hal ini berbeda dengan sifat‐sifat dari  iamati dari hasil‐
hasil  uji  fatik  dari  suatu  material  yang  memakai  specimen  berdiameter  variasi.  Efek 
ukuran  telah  dihubungkan  dengan  lapisan  tipis  dari  permukaan  material  dikenai  95% 
atau lebih dari tegangan permukaan maksimum. 
Tabel 2.1 Pengaruh ukuran terhadap endurance limit                                        . 
Diameter  Endurance limit (Ksi) 
0.3 
1.5 
6.75 
33.0 
27.6 
 17.3 
 
Ada hubungan empiris terhadap data efek ukuran yang paling konservatif adalah 
       Csize  =  1.0          ; jika   d    ≤  0.3 in 
      0.869 d 
(‐0.097)       
; jika 0.3 in  ≤ d  ≤ 10  in 
      Csize =  1.0    ; jika d ≤  8mm 
      1.189 d 
(‐0.097)
    ; jika 8 mm ≤  d  ≤ 250mm 
 
 
27
dimana d adalah diameter komponen. Beberapa hal lain yang perlu dipertimbangkan 
jika kita memperhitungkan tentang efek ukuran  adalah:  
1. Efek kelihatan (muncul) nampak sekali pada usia pakai yang sangat lama. 
2. efek ukuran akan bernilai kecil jika diameter komponennya diatas 2 in, walaupun 
melalui uji bending atau torsi. 
3. Berdasarkan  problem  proses  yang  inheren  pada  komponen  yang  besar,  maka 
tidak  ada  kesempatan  untuk  munculnya  residual  stress  dan  variasi  variable 
metalurgi yang dapat mempengaruhi kekuatan fatik. 
Efek Beban
Perbandingan  endurance  limit  untuk  sebuah  material  yang  diperoleh  dari  uji  aksial 
dan uji rotating bending berkisar antara 0.6 hingga 0.9. Data ini termasuk beberapa error 
akibat dari eksentisitas beban aksial. Perkiraan konservatifnya adalah: 
    Se (axial)     ≈ 0.70 Se (bending) 
Perbandingan  endurance  limit  yang  diperoleh  dari  uji  rotating  bending  dan  uji  torsi 
memiliki range dari 0.5 sampai dengan 0.6. Perkiraan yang logis  adalah sbb: 
    Te (torsion)    ≈ 0.577 Se (bending) 
 
Finishing Peimukaan
Garis‐garis,  lubang‐lubang  kecil  dan  bekas–bekas  pabrikasi  pada  permukaan  sebuah 
material  dapat  menambahkan  konsentrasi  tegangan  terhadap  salah  satu  komponen 
 
 
28
geometri  yang  sudah  ada.  Material  yang  memiliki  butiran  halus  yang  seragam  seperti 
baja  berkekuatan  tinggi  lebih  dapat  dipengaruhi  oleh  efek  permukaan  yang  kasar  jika 
dibandingkan dengan material berbutir kasar seperti besi tuang. 
  Faktor  koreksi  untuk  penyelesaian  permukaan  ditampilkan  dalam  grafik  yang 
memakai sebuah gambaran kualitatif dari surface finish seperti polished atau machined. 
Beberapa hal penting mengenai efek dari surface finish adalah: 
1. Kondisi dari  permukaan lebih  penting  diperhitungkan bagi  baja‐baja bekekuatan 
tinggi. 
2. Residual  surface  stress  yang  ditimbulkan  oleh  pekerjaan  machining  dapat 
menjadi  penting.  Sebagai  contoh  tegangan  tarik  residual  yang  terkadang  timbul 
oleh beberapa pekerjaan gerinda. 
3. Untuk usia pakai yang singkat, dimana terjadi domonasi propagasi retak, kondisi 
surface finish membawa efek yang kecil terhadap fatiguelife. 
4. Ketidak  teraturan  penempatan  permukaan  seperti  tanda  stamp  dapat 
menimbulkan konsentrasi tegangan dengan efektif dan tidak dapat diabaikan. 
Peilakuan Peimukaan
Ketika  retak  fatik  kerap  sekali  muncul  pada  sebuah  permukaan  bebas,  beberapa 
perlakuan  permukaan  dapat  memberikan  efek  terhadap  fatigue  life.Diantara  perlakuan 
permukaan  yang  dapat  dikatagorikan  menjadi  plating,  thermal,  dan  mechanical.  Ketiga 
perlakuan permukaan tersebut memiliki efek fatigue life dikarenakan residual stresses. 
 
 
29
Plating
Proses  plating  dengan  memakai  unsur  chrome  dan  nickel  pada  baja  dapat 
menyebabkan  pengurangan  hingga  60%  endurance  limit.  Hal  ini  dikarenakan  oleh 
tegangan tarik residual stress yang dibangkitkan oleh proses plating itu sendiri. Tindakan‐
tindakan berikut yang dapat mengatasi permasalahan residual stress yaitu: 
1. Lapisan dengan nitride sebelum dilakukan plating. 
2. Shoot peen part sebelum atau sesudah plating. 
3. Annealing atau bake part setelah plating. 
Ada  beberapa  factor  yang  terjadi  dalam  proses  plating  yang  dapat  memberi  efek 
terhadap fatigue life, terutama untuk chrome dan nickel plating sbb: 
1. Ada  pengurangan  yang  besar  terhadap  kekuatan  fatik  seiring  dengan  kekuatan 
luluh material yang diplating meningkat. 
2. Pengurangan kekuatan fatik yang diakibatkan oleh proses plating lebih besar lagi 
pada usia pakai yang lebih panjang. 
3. pengurangan kekuatan fatik lebih besar ketika ketebalan plating meningkat. 
4. ketika  fatik  terjadi  di  dalam  lingkungan  yang  korosif,  maka  ketahanan  korosi 
ekstra  yang  ditimbulkan  oleh  proses  plating  akan  lebih  banyak  ketimbang 
pengurangan kekuatan fatik dilingkungan yang non korosif. 
 
 
 
30
Theimal (panas)
Proses  difusi  seperti  carburizing  dan  nitriding  sangat  menguntungkan  bagi  kekuatan 
fatik. Proses‐proses ini memiliki efek kombinasi dari peningkatan kekuatan material pada 
permukaan  sebaik  mungkin  sebaik  akibat  penambahan  volumetric  yang  menghasilkan 
tegangan‐tegangan permukaan tekan residu. 
Nyala  api  dan  pengerasan  induksi  mengakibatkan  sebuah  fase  transformasi,  yang 
mengakibatkan  ekspansi  volumetrik.  Jika  proses  ini  dilakukan  pada  permukaan,  maka 
akan  menghasilkan  sebuah  tegangan  residual  compressive  yang  menguntungkan 
kekuatan fatik. 
Hot  rolling  dan  forging  dapat  mengakibatkan  surface  decarburization.  Kehilangan 
atom‐atom  karbon  dari  permukaan  material  mengakibatkan  proses  tersebut  memiliki 
kekuatan  yang  lebih  rendah  dan  juga  dapat  menghasilkan  tegangan  tarik  residu.  Kedua 
faktor  tersebut  sangat  detrimental  terhadap  kekuatan  fatik.  Efek  dari  decarburization 
pada berbagai baja paduan berkekuatan tinggi dengan bentuk bertakik dan tidak bertakik 
dapat dilihat dalam table 1.4. 
  Tabel 2.2  Efek Decarburization terhadap Endurance Limit 
Steel  Su  Smooth  Notched  Smooth  Notched 
AISI  2340 
AISI  2340 
AISI  4140 
AISI  4140 
250 
138 
237 
140 
122 
83 
104 
83 
69 
43 
66 
40 
35 
44 
31 
32 
25 
25 
22 
19 
 
 
31
 
Harus  dicatat  pula  bahwa  beberapa  proses  manufacture.  Seperti  pengelasan,  gerinda, 
flame cutting dapat men‐setup detrimental residual zensile stress. 
Nechanical
Ada  beberapa  metode  yang  digunakan  pada  pengerjaan  dingin  (cold  work) 
permukaan  sebuah  komponen  untuk  menghasilkan  sebuah  residual  compressive  stress. 
Dua  proses  yang  penting  yaitu  cold  rolling  dan  shot  peening.  Selama  memproduksi 
compressive  residual  stress,  metode  ini  juga  dapat  mengeraskan  permukaan  material. 
Peningkatan  yang  besar  terhadap  fatigue  life  terjadi  dikarenakan  oleh  adanya  residual 
compressive stress. 
Cold  rolling  melibatkan  pressing  stell  rollers  pada  permukaan  komponen  yang 
biasanya  diputar  dengan  mesin  bubut.  Metoda  ini  digunakan  pada  bagian‐bagian  yang 
lebar dan dapat menghasilkan sebuah lapisan residual stress yang dalam. 
Shot  peening  merupakan  salah  satu  metode  penting  dalam  memproduksi  residual 
compressive  stress.  Prosedur  ini  involves  blasting  permukaan  dari  sebuah  komponen 
dengan  baja  untuk  kecepatan  tinggi  atau  glass  beads.  Hal  ini  menjadikan  bagian  dalam 
material  berada  dalam  kondisi  residual  tension  dan  bagian  kulit  material  berada  dalam 
residual  compression.  Lapisan  residual  compressive  stress  memiliki  ketebalan  ±  1mm 
dengan sebuah nilai maksimum kira‐kira satu setengah kali kekuatan luluh material. 
Beberapa  hal  penting  mengenai  pengerjaan  dingin  berkaitan  dengan  tegangan‐
tegangan residual compressive yaitu: 
 
 
32
1. Cold rolling dan shot peening memiliki efek yang besar pada usia pakai yang lama 
(panjang).  Pada  usia  pakai  yang  sangat  singkat  tidak  terdapat  peningkatan 
fatigue  strengthnya.  Pada  usia  pakai  yang  pendek  tingkatan  tegangan  harus 
cukup tinggi agar timbul uselding yang menghilangkan residual stress. 
2. Beberapa  situasi  dapat  menimbulkan/  membangkitkan  tegangan  sisa  dalam 
rangka  relaksasi  atau  fade‐out.  Situasi  tersebut  seperti  high  temperature  dan 
overstressing. Kira‐kira untuk  baja situasi tersebut berlangsung jika temperature 
mencapai 500

F dan untuk alumunium 250

F. 
3. Baja‐baja  yang  kekuatan  luluhnya  dibawah  80  Ksi  jarang  sekali  di  lakukan  cold 
working atau shot peening. Hal ini disebabkan oleh titik luluh yang rendah sangat 
mudah untuk menimbulkan regangan plastis yang wipe out residual stress. 
4. Sebuah tegangan sisa tekan pada permukaan memiliki efek yang besar terhadap 
fatigue  life  ketika  tegangan  tersebut  berlangsung  pada  daerah  dimana  terdapat 
stress gradient, umumnya pada daerah sekitar takikan. 
5. Untuk  melakukan  overpeen  sebuah  permukaan  adalah  sangat  mungkin  untuk 
dilakukan.  Biasanya  terdapat  level  optimum  untuk  peening  sebuah  komponen, 
dan peening lebih lanjut akan mulai menurunkan fatigue strengthnya. 
 
 
 
 
33
Temperatur 
Ada  sebuah  tendensi  untuk  endurance  limit  baja  untuk  meningkat  pada  temperatur 
yang  rendah.  Akan  tetapi,  pertimbangan  penting  dalam  perancangan  adalah  bahwa 
beberapa material mengajarkan pengalaman yaitu 
Akan  tetapi,  yang  menjadi  pertimbangan  penting  dalam  perancangan  adalah  bahwa 
beberapa  material  telah  memberikan  pengalaman  mengenai  pengurangan  yang 
signifikan dalam fracture toughness pada temperature yang rendah. 
Pada  temperature  yang  tinggi,  endurance  limit  baja  menghilang  dikarenakan  oleh 
bergeraknya  dislokasi.  Pada  temperature  diatas  kira‐kira  satu  setengah  titik  leleh 
(melting  point)  dari  material  tersebut,  creep  menjadi  hal  yang  penting.  Dalam  batasan 
ini, pendekatan dengan metoda stress‐life tidak dapat digunakan lagi. Perlu juga di catat 
bahwa temperature yang tinggi dapat mengakibatkan terjadinya annealing yang mampu 
menghilangkan residual compressive stress yang berguna. 
Lingkungan Kerja 
Ketika beban fatik ambil bagian didalam sebuah lingkungan yang korosif penghasilan 
efek‐efek  detrimental  akan  lebih  signifikan  dibanding  dengan  perkiraan  yang 
memperhitungkan fatik dan korosi secara terpisah. 
Interaksi  antara  fatik  dan  korosi  yang  disebut  juga  dengan  corrosion  fatigue, 
melibatkan mekanisme kegagalan yang unik dan sangat kompleks. Pengkajian dibanding 
ini masih sangat banyak pada tahapan riset dan masih sangat sedikit teori yang berguna 
dan data yang berjumlah banyak yang tersedia. 
 
 
34
Mekanisme  dasar  fatik‐korosi  pada  tahapan  awal  dapat  dijelaskan  sebagai  berikut: 
sebuah  lingkungan  yang  korosif  menyerang  permukaan  dari  sebuah  logam  dan 
menghasilkan  sebuah  lapisan  oxide‐film.  Biasanya,  oxide‐film  ini  akan  membentuk 
lapisan  pelindung  dan  mencegah  korosi  yang  lebih  lanjut  terhadap  logam  tersebut. 
Namun,  beban  bersiklus  (Cyclic  loading)mengakibatkan  terjadinya  lokalisasi  retak  dari 
lapisan  ini  dan  selanjutnya  lingkungan  yang  korosif  dapat  menyentuh  langsung 
permukaan  logam  yang  terkoak  itu.  Pada  saat  yang  sama,  korosi  mengakibatkan  pitting 
yang  terlokalisasi  pada  permukaan,  dan  pit‐pit  ini  dapat  dikatakan  sebagai  konsentrasi 
tegangan.  Mekanisme  fatik‐korosi  selama  tahapan  propagasi  retak  merupakan 
permasalahan yang sangat rumit dan tidak mudah untuk dipahami. 
Salah  satu  kesulitan‐kesulitan  utama  dalam  mencoba  untuk  menghitung  fatik‐korosi 
adalah  angka  besar  dari  variable‐variable  yang  terlibat  dalam  pengujian. 
Mempertimbangkan  fatik‐korosi  dari  kombinasi  yang  penting  dari  baja  di  dalam 
air.Beberpa  variable  yang  harus  diperhitungkan  adalah  elemen‐elemen  alloy  didalam 
baja,  unsur  kimia  air,  temperature  derajat  aerasi,  kecepatan  aliran,  dan  kadar 
garam.Salah  satu  trend  adalah  fatik‐korosi  akan  lebih  jelek  bila  logam  dispray  dari  pada 
logam  tersebut  di  fully  immersed.Variabel  lain  yang  paling  penting  yaitu  frekuensi 
pembebanan.  Uji  fatik  yang  dilakukan  dilingkungan  yang  non  korosif  dapat  dijalankan 
pada hampir  semua frekuensi dan data yang serupa akan diperoleh. Sementara itu data 
fatik  korosi  sangat  dipengaruhi  oleh  frekuensi  pembebanan.  Pengujian‐pengujian  pada 
frekuensi  yang  rendah  memberi  peluang  terjadinya  korosi  dan  menghasilkan  usia  fatik 
yang lebih pendek. 
 
 
35
Ada  beberapa  trend  umum  yang  dapat  diamati  didalam  fatik  korosi.  Gambar  1.25 
menampilkan kurva S‐N secara umum untuk baja dalam 4 (empat) lingkungan kerja yang 
berbeda.  Kurva‐kurva  yang  diperoleh  dari  udara  ruangan  dan  kondisi  vakum 
menunjukkan  bahwa  meskipun  kelembaban  dan  oksigen  dari  udara  ruangan  dapat 
menurunkan kekuatan fatik sedikit saja. 
Kurva  presoak    diambil  dalam  kondisi  lingkungan  kerja  yang  korosif  dan  kemudian 
pengujian  fatik  berlangsung  dalam  udara  ruangan.  Penurunan  sifat‐sifat  fatik  untuk 
kurva‐kurva  ini  disebabkan  oleh  permukaan  yang  kasar  yang  diakibatkan  oleh  corrosion 
pithing.  Kurva  fatik  korosi  berada  dibawah  kurva  dari  udara  air.  Trend  lainnya  yaitu 
bahwa  fatik  korosi  dapat  menghilangkan  prilaku  endurance  limit  dari  beberapa  jenis 
baja. 
Ada  beberapa  perlakuan  terhadap  permukaan  material  yang  bisa  meningkatkan 
ketahanan fatik‐korosi.  Surface coating seperti painting, plating dengan chrome, nickel, 
cadmium  atau  zinc,  dapat  digunakan.  Harus  di  catat  bahwa  nickel  plating  dapat 
mengakibatkan  penurunan  kekuatan  fatik  diudara  namun  didalam  lingkungan  yang 
corrosive  nickel  plating  dapat  meningkatkan  kekuatan  fatiknya.  Keuntungan  dalam 
menggunakan metal lunak sebagai zat untuk coating adalah intact akan cenderung untuk 
terjadi  ketika  retak  telah  terbentuk  pada  base  metal.  Satu  masalah  dengan  surface 
coating  yaitu  bahwa  retak  fatik  dapat  dimulai  dari  lapisan  coating  yang  retak  meski 
sangat kecil. 
Perlakuan  terhadap  permukaan  yang  menghasilkan  tegangan‐tegangan  tekan 
permukaan  residu  (nitriding,  shot  peening,  cold  rolling  dsb)  dapat  pula  digunakan 
 
 
36
perlakuan‐perlakuan  seperti  ini  dapat  menyebabkan  terjadinya  tegangan  tarik 
maksimum  dibawah  permukaan  tersebut.  Kebalikannya,  tegangan‐tegangan  sebenarnya 
dan  tegangan  tarik  permukaan  residu  sangat  detrimental  dan  dapat  menimbulkan  fatik 
korosi. 
Kasus Kegagalan Material  
  Analisa kegagalan (failure analysis) adalah tindakan preventif (pencegahan) yang 
penting  dilakukan  terhadap  semua  pemakaian  material  teknik.  Insinyur  material  sering 
memegang  peranan  penting  dalam  analisis  kegagalan  ketika  suatu  komponen  atau 
produk yang rusak dalam masa perbaikan, selama perakitan atau selama proses produksi 
. Dalam beberapa kasus, satu hal yang harus ditentukan adalah penyebab‐penyebab dari 
kegagalan  tersebut  sehingga  dapat  direncanakan  langkah‐langkah  pencegahan  kedepan 
dan/atau  untuk  meningkatkan  performansi  dari  peralatan,  komponen  atau  struktur 
tersebut.  
 
 
Gambar 2.1  Kecelakaan pesawat di pantai Miami Florida 
 
 
37
Salah  satu  contoh  aplikasi  analisis  kegagalan  yang  paling  tampak  adalah  analisis 
kegagalan pada industris dirgantara. Pada 19 Desember 2005, sebuah pesawat Grumman 
G73T  Turbo  jatuh  ke  laut  dekat  pantai  Miami  Florida.  Ledakan  diikuti  kebakaran  dan 
sayap  sisi  kanan  terlepas  terlebih  dahulu  sebelum  pesawat  jatuh  ke  laut.    Penelitian 
terhadap  rongsokan  pesawat  menunjukkan  adanya  fatigue  cracks  pada  bagian  sayap 
kanan.  Penyebab  dari  kecelakaan  masih  dalam  investigasi.  Akan  tetapi,  Kegagalan 
struktur yang diawali oleh fatik dicurigai sebagai penyebabnya.  
 
Gambar 2.2 Kecelakaan pesawat di Lond Island July 17. 1996 
 
Suatu jalur pipa gas ruptured ke jalan tol pada semptember 1993.   A natural gas pipeline 
in Venezuela ruptured next to a major highway in September, 1993. The subsequent gas 
jet ignition resulted in an inferno that killed at least 50 people. Within hours of the initial 
contact,  Failure  Analysis  Association  (a  commercial  firm  engineers  with  expertise  in 
materials,  combustion,  and  pipeline  failure  mechanisms  arrived  in  Venezuela  to  start 
investigating.  Such  rapid  response  is  essential  for  examining  conditions  as  close  as 
possible to the time of the incident.  
 
 
38
 
Gambar 2.3.  Pipa gas alam cair yang rusak di Venuezela. 
Shown below is the Heverill Fire Department aerial ladder failure. Structural failure 
of a ladder is not at all an uncommon event. Failure can result, for example, from poor 
design, use of inferior material or fabrication methods, or from a phenomenon called 
fatigue.  
 
 
 
 
                           Gambar 2.4.  Kerusakan pada tangga pemadam kebakaran 
Fatik  adalah  suatu  mode  kegagalan  yang  terjadi  pada  material  struktur  dan 
digerakkan oleh pembebanan yang berulang. 
 
 
39
Dalam  analisis  kegagalan  struktur,  pengujian  mekanikal  sering  dibutuhkan.  Sebagai 
contoh, coba perhatikan kegagalan fatik pada kegagalan dari pegas yang digunakan pada 
pintu.  Untuk  memprediksi  masa  pakai  dari  suatu  pegas,  salah  satu  yang  harus  diketahui 
adalah beban yang akan diterapkan pada pegas tersebut selama pemakaian dipintu, dan 
berapa  banyak  beban  ini  diberikan  dalam  setahun.  Metode  analitik  dan  metode 
pemodelan  komputer  menfokuskan  dan  menprediksi  waktu  dan  siklus  hingga  terjadi 
kegagalan. Model‐model dikembangkan dan dikonfirmasikan dengan data empirical dari 
pengujian  fatik  yang  dilakukan  terhadap  kedua  spesimen  tarik  uniaxial  dan  springs 
aktual.  Sistem utama dari pengujian material struktur ditunjukkan di bawah ini.  Sebuah 
perangkat portable Instron Model 8511 telah dkembangkan untuk menprediksi fatik dan 
didesain untuk gaya (pembebanan) yang rendah, aplikasi fatik siklik (berulang‐ulang) dan 
untuk pengujian tarik/kompresi di tunjukkan.  
 
Gambar 2.5 Alat pengujian fatik 
 
 
40
 
Gambar 2.6 artificial hips, and stainless steel rods 
Sistem  tersebut  telah  dilaporkan  digunakan  oleh  Laboratorium  Bio‐Mekanik 
Orthopedi di Sekolah Medkal Harvard untuk pengujian hips tiruan dan stainless steel rods 
yang digunakan untuk memperbaiki scoliosis.  
   Kemungkinan  kegagalan  dari  suatu  struktur  yang  disbabkan  fatik  telah  dibahas  di 
atas, lalu bagaimana dengan kegagalan yang disebabkan oleh selain fatik. Ada beberapa 
penyebab  kegagalan  selain  fatik,  diantarannya  metallic‐embrittlement  mode.  Keagalan 
ini  dapat  dinalisi  dengan  fractography.  Fractography  merupakan  tinjauan  mikroskopi 
sederhana dari permukaan fracture surface. Namun, sebelum advent scanning (SEM) dan 
transmission (TEM) electron microscopes, fractography was lrather difficult to perform.  
Fig.  2.8  is  a  detailed  inspection  [at  approximately  5000X]  of  a  fracture  surface  using 
SEM.  The  presence  of  a  series  of  marks  approximately  parallel  to  the  crack  front  are 
revealed. The marks are called fatigue striations and are characteristic of the growth of a 
fatigue crack in a ductile material. This confirms crack growth by the fatigue process.  
 
 
Now l
look‐see 
componen
loading.  N
characteri
origins are
Now r
what inve
Fig. 2
et's step bac
at  the  "ma
nt.  The  subje
Note  the  int
istic is due to
e a common f
recall the cras
stigators fou
Fig. 2.
2.8 viewed ins
k from the st
cro"  feature
ect  is  the  fat
teresting  mu
o the presenc
feature of a fa
sh of the Gru
nd on a rear 
.7 fatigue fail
spection of a 
riations on a 
es  of  the  fra
igue  failure  o
ulti‐step  char
ce of many cr
atigue failure
umman G73T 
spar of the w
ure of a slind
fracture surfa
typical fatigu
acture  plane
of  a  splinded
racteristic  of
rack origins a
e.  
Turbo Malla
wing structure
ed  
ace using SEM
ue fracture su
e  of  a  typic
d  solid‐shaft 
f  the  fractur
long the splin
rd mentioned
e; the wing th
 
M. 
urface to have
cal  engineeri
under  torsion
re  profile.  T
nes. Multi‐cra
d above? This
hat separated
41
e a 
ing 
nal 
his 
ack 
s is 
d in 
 
 
42
flight. Notive the tale‐tale fatigue characteristics? Follow‐on SEM fractography is needed 
to confirm the fatigue crack‐growth mode. 
Inspection of Non‐Netallic Components
Mari  kita  perhatikan  suatu  komponen  bukan  logam  yang  insinyur  material  musti 
dipersiapkan  untuk  menganalisi  untuk  optimasi  performansi.  Lebih  lajut,  kebanyakan 
jenis  sil  (seal)  dinamik  telah  digunakan  pada  saat  ini  adalah  sil  oli  (oil  seal)  atau  rotary 
shaft seal. While its initial cost is minimal, its impact on maintenance time and labor can 
be significant. An early seal failure will throw even the best program off schedule. On the 
web  pages  (or  screens)  of  Chicago‐Rawhide  were  examples  of  the  most  common  seal 
failures  found  when  investigating  field  problems.  However,  Chicago‐Rawhide  was 
recently  bought‐out  by  SKF  of  Stockholm,  Sweden,  and  the  excellent  failure  analysis 
pages  have  been  dropped.  Use  an  Internet  search  engine  with  'seal  failure'  +  'failure 
analysis' to pursue this topic.  
   
Fig. 2.10 failure analysis to  seal 
 
 
 
43
The  first  image  conveys  an  important  message  of  any  failure  analysis.  Examine 
carefully, by eye and with low power lenses (5X to 10X), any failure or fracture to begin 
the failure analysis procedure. 
The  second  image  illustrates  one  particular  failure  mechanism.  When  operating 
speeds  increase,  seal  lip  temperatures  may  soar.  One  indication  of  high  heat  is  a  dry, 
brittle  lip.  Flexing  the  lip  may  reveal  fine  axial  cracks  around  the  entire  circumference. 
Another  indicator  is  a  thin  band  of  carbonized  oil  along  the  seal  lip  that  results  when 
heat causes the lubricant to break‐down. These are clues to look for in examining failed 
seals.  Remember  too  to  look  at  other  seals  of  similar  life  in  similar  situations  to  gain 
more  knowledge  about  a  particular  failure  mode;  and  to  learn  something  about  the 
extent of the problem! 
Failure  Analysis  of  Devices  [also  termed  'Reliability  Physics'] 
Now,  let  us  switch  gears  to  solid  state  device  failure  analysis  methods.  Electronic, 
magnetic  and  optic  devices  too,  can  fail.  The  cause  of  failure  must  be  ascertained  to 
improve  reliability  and  to  correct  errant  process  steps.  Here  are  examples  which  may 
give you the idea of reliability physics or device failure analysis. 
The  application  of  Scanning‐Probe  Microscopy  (SPM)  in  the  failure  analysis  of  a 
finished and packaged integrated circuit is illustrated in this chapter. 
In the failure analysis of devices, it is often necessary to remove over‐layers, such as 
the passivation (glass‐like) layer that is used to protect the device from moisture andbad 
actor, mobile‐ion species. One must do this in such a way as to maintain the integrity of 
 
 
44
the under‐lying defect or contaminant information. One device used to remove passive‐
films is the plasma etcher.  
Suatu paket mikro‐elektronik dihasilkan dari teknologi IC dicetak pada papan sirkuit. 
Satu  imej  kemungkinan  berbagai  kemungkinan  kegagalan.  Beberapa  analitikal,  teknik 
inspeksi  tidak  merusak  tersedia  untuk  untuk  mengalisis  kegagalan  mikro‐elektronik  dan 
termasuk  CSAM  yang  mana  C‐mode  Scanning  Acoustic  Microscopy  (C‐SAM).  Non‐
destructive  failure  analys  terhadap    IC  packages  menggunakan  C‐SAM  dapat 
menidentifikasi critical defects (cacat kritik) dalam tiga dimensi paket tersebut. Scanning 
Infrared  Microscopy  (SIR)  dapat  mengukur  temperatur  yang  dibangkitkan  Ics  Impedansi 
termal  tanpa  bersentuhan  dengan  permukaan  paket  Ic  tersebut  dan  lainnya  yang  lebih 
berguna.  Peralatan  non‐destructive  tool  to  the  failure  analyst.  Below  is  a  C‐SAM  image 
showing delamination (red regions) in a micro‐electronics package. 
 
Fig. 2.10 delimation in  Ic 
 
 
 
45
 
3
LOGAM DAN
PADUAN


Pendahuluan 
Dalam  pandangan  orang  awam,  struktur  baja  merupakan  suatu  material  teknik 
utama  dalam  praktek  keteknikan  moderen.  Material  konstruksi  yang  serbaguna  ini 
mempunyai  beberapa  karakteristik,  atau  keunggulan  sebagai  logam,  yaitu  :  (1)  kuat  dan 
dapat  dibentuk  ke  dalam  bentuk  yang  praktis.  (2)  Derformabilitas  atau  kelembutan 
merupakan  suatu  aset  yang  penting  dalam  pembebanan  yield  mendadak.  yang 
menjengkelkan.  (3)  Suatu  permukaan  baja  yang  baru  saja  potong  mempunyai  suatu 
karakteristik  kilauan  logam,  dan  (4)  suatu  batang‐baja  bisa  digabungkan  karakteristik 
utama  dengan  logam  lainnya.  Meskipun  struktur  baja  merupakan  suatu  contoh  umum 
dan  utama  dari  penggunaan  logam  pada  keteknikan,  namun  tidak  sedikit  juga  yang 
memproduksi logam‐logam lainnya seperti emas, platina dan timah. 
 
 
 
 
 
 
 
Fig. 3.1 native silver and galena
 
 
46
Suatu  paduan  adalah  suatu  logam  paduan  yang  terdiri  lebih  dari  satu  elemen 
pembentuk.  Paduan‐pauan  teknik  termasuk  besi  cor  dan  besi‐besi,  paduan‐paduan 
aluminium, paduan‐paduan magnesium, paduan‐paduan titanium, paduan nikel, paduan 
seng, dan paduan tembaga.  
Jarang apakah kita temukan unsur‐unsur yang metalik di `  yang cuma‐cuma'' status. 
Sebagai  contoh,  mempertimbangkan  perak  yang  asli.  Perak  telah  ditambang  untuk 
beribu‐ribu  tahun  dan  telah  selalu  populer  di  barang  barang  perhiasan  dan  untuk 
pembuatan  uang  logam.  Hanya    di  masa  ratus  lalu  tahun  bagaimanapun,  mempunyai 
permintaan  untuk  perak  sehingga  besar..  Alasan  untuk  permintaan  ini  adalah 
penggunaan  dari  perak  di  industri  fotografi,  yang  mengambil  keuntungan  dari 
kereaktifan  perak  untuk  ringan..  Silver  yang  asli  adalah  jarang  dan  banyak  perak 
diproduksi  dari  mineral  bearing/tegas‐perak  seperti  prousite,  pyrargyrite,  galena,  dan 
lain  lain  Specimens  dari  Native  Silver  [yang]  [yang]  [yang]  pada  umumnya  terdiri  atas 
kawat yang dibengkokkan dan dijalin; terjalin bersama‐sama, membuat suatu kecurigaan 
membangkitkan  semangat  mineralogical.  Url  sumber  acuan  adalah  seorang  penyalur 
yang komersil tentang spesimen mineral. Gambaran mempunyai Copyright © 1995,1996 
oleh Amethyst Galleries, Inc.. 
Logam‐logam  dibuat  dari  suatu  bijih‐bijih  yang  bukan  dari  unsur  dari  alam  secara 
alami.    Bijih‐bijih  tersebut  sering  berupa  suatu  kombinasi  dari  unsur‐unsur  logam  dan 
unsur  bukan  logam.  Sebagai  contoh  Galena  (PbS),  merupakan  suatu  mineral  umum  dan 
populer  untuk  batu  karang.  Struktur  Galena  serupa  dengan  halit  NaCl.  Dua  mineral 
mempunyai  yang  sama  kristal  membentuk,  perpecahan  dan  simetri.  Beberapa  Galena 
 
 
47
mengandung  perak  hingga  1%.  Galena  dengan  jumlah  yang  besar    diproses  untuk 
memproduksi bijih perak.  
Baja Tahan Karat 
Baja  tahan  karat  merupakan  baja  paduan  (alloy  steel)  yang  sengaja  dikembangkan, 
terutama untuk memenuhi kebutuhan  akan material teknik yang  mempunyai kombinasi 
sifat  mekanik  dan  sifat  tahan  korosi  yang  baik.  Baja  tipe  ini  mempunyai  karekteristik 
umum  yaitu  mengandung  komponen  utama  khromium  (Cr)  lebih  dari  11,5%.  Apabila 
kadar  Cr  yang  dipadukan  ke  dalam  Fe  lebih  dari  12  –  13  %  maka  proses  korosi  akan 
dihambat, karena bersama oksigen dari udara akan membentuk lapisan stabil atau pasif 
(Cr2O3).  Selain  komponen  paduan  Cr,  pada  baja  tahan  karat  juga  ditambahkan 
komponen  paduan  lain,  seperti  Ni,  Mo,  Ti,  Cu  dan  sebagainya.  Berdasarkan 
mikrostruktur,  sifat mekanik dan ketahanan korosinya baja tahan karat ini dikategorikan 
menjadi 4 golongan, yaitu :
• baja tahan karat martensitik
• baja tahan karat ferristik
• baja tahan karat pengerasan presipitasi
• baja tahan karat austenitik
Baja Tahan Kaiat Naitensitik (Martensitic Stainless Steel) 
Baja tahan karat martensitik mengandung 11,5 – 18% Cr dan 0,15 – 1,2% C serta Ni 
dalam  jumlah  tertentu.  Baja  jenis  ini  dapat  dikeraskan  dengan  perlakuan  panas.  Oleh 
kerana  itu  baja  ini  mempunyai  kekuatan  yang  tinggi  serta  ketahanan  panasnya  juga 
tinggi, tetapi ketahanan korosinya rendah. 
 
 
48
Baja Tahan Karat Ferritik (Ferritic Stainless Steel)
Baja tahan karat ferritik mengandung 10,,5 – 27% Cr; 0,09 – 0,2% C serta 1,5% Mn. 
Baja  ini  mempunyai  ketangguhan  relatif  rendah  pada  temperatur    yang  rendah/ 
temperatur kamar, tidak dapat diadakan perlakuan panas, serta mengalami pengkasaran 
butir  pada  pemanasan  lebih.  Mikrostruktur  ferrit  dari  baja  ini  terdapat  dalam  semua 
daerah  temperatur,  oleh  karena  itu  tidak  ada  perubahan  fasa  selama 
pemanasan/pendinginan. 
Baja Tahan Karat Pengerasan Presipitasi (Precipitation Hardening Stainless Steel)
Baja  tahan  karat  ini  mengalami  pengerasan  akibat  adanya  perlakuan  panas. 
Menurut  struktur  matriksnya  baja  paduan  ini  digolongkan  menjadi  tipe  austenitik,  semi 
austenitik  dan  martensitik.  Matriks  pada  baja  tahan  karat  tipe  ini  pada  saat  pengerasan 
presipitasi adalah martensit.  
Pada  tipe  austenitik,  martensit  terbentuk  dengan  jalan  transformasi  plastis  setelah 
perlakuan  pelarutan  atau  dengan  pendinginan  dibawah  temperatur  kamar.  Sedangkan 
pada tipe semi austenitik dan martensitik, martensit terbentuk oleh pendinginan setelah 
perlakuan pelarutan. 
Baja Tahan Karat Austenitik
Baja tahan karat austenitik adalah baja yang paling banyak digunakan diantara jenis‐
jenis  baja  tahan  karat  lainnya.  Hal  ini  dikarenakan  fabrikasi  yang  mudah,  sifat  mekanik 
yang  baik  dan  yang  terpenting  adalah  mempunyai  sifat  ketahanan  korosi  yang  tinggi. 
Tabel  dilembar  lampiran  I  akan  memperlihatkan  komposisi  kimia  dari  baja  tahan  karat 
austenitik. 

 
 
49
Sifat  –sifat  yang  merupakan  kelebihan  dari  baja  tahan  karat  austenitik  ini 
ditimbulkan oleh komposisi dari sejumlah unsur yang dipunyai baja tsb, seperti : 16‐26% 
Cr, 0,03 – 0,25% C, dan 6 – 22% Ni. 
Disamping unsur‐unsur tsb, terdapat pula unsur paduan lain seperti : Mo, Mn, Ti, Ta 
yang tentu ditambahkan untuk memperbaiki sifat baja ini. 
Tipe yang terkenal dari baja tahan karat inimadalah tipe 18‐8 (304). Tipe ini hampir 
selama  50  tahun  telah  digunakan  sebagai  material  tahan  korosi.  Tipe  18‐8  dapat  juga 
disebut sebagai bahan dasar, karena kadar Cr yang dikandungnya dibatasi hanya sampai 
dengan  penambahan  maksimal  18%  Cr  –  8%  Ni.  Untuk  memperbaiki  sifat  dari  baja  ini 
maka  perlu  dilakukan  modifikasi  terhadap  komposisinya  sehingga  akan  dihasilkan  tipe‐
tipe lain yang memiliki sifat‐sifat tertentu. 
Kelemahan  utama  dari  baja  tahan  karat  ini  adalah  tidak  tahan  terhadap  perlakuan 
panas  pada  selang  temperatur  4500  –  8500C,  dimana  pada  kondisi  pemanasan  ini  akan 
membuat  baja  menjadi  sensitif  terhadap  serangan  korosi  apabila  baja  tahan  karat  ini 
berada pada media korosif. 
Pengaruh Unsur Paduan pada Baja Tahan Karat Austenitik 
Khomium (Cr)
Khromium  adalah  salah  satu  elemen  pokok  dalam  pembentukan  lapisan  pasif  pada 
baja  tahan  karat.  Elemen  lain  bisa  berpengaruh  pada  efektifitas  khrom  dalam 
membentuk  dan  menjaga  film,  walau  elemen  atau  unsur  tersebut  tidak  dapat 
membentuk  lapisan  film  sendiri.  Kadar  khrom  dalam  baja  tahan  karat  austenitik  adalah 
16 – 26%) 
 
 
50
Pembatasan kadar khrom ini disebabkan karena khrom yang tinggi bisa menurunkan 
sifat  mekanik,  kemampuan  las  serta  kemampuan  untuk  diaplikasikan  pada  tempertatur 
tertentu.  Karena  itu  untuk  meningkatkan  ketahanan  korosi  dari  baja  tahan  karat 
austenitik  ini  dilakukan  dengan  penambahan  elemen  lain  pad  kadar  khrom  tetap 
(konstan). 
Khromium  mempunyai  struktur  yang  sama  dengan  Fe  yaitu  fasa  α  (BCC),  dimana 
struktur  ini  akan  bertambah  luas  dengan  bertambahnya  kadar  khrom.  Hal  ini  tidak 
diinginkan karena akan mempersempit daerah γ dalam baja tahan karat austenitik. 
Untuk  meningkatkan  kestabilan  γ  pada  baja  tahan  karat  ini,  maka  ditambahkan 
unsur Ni.  
Nikel (Ni)
Dalam baja tahan karat austenitik, pebgaruh  unsur nikel adalah  sebagai stabilisator 
austenit  (γ),  dimana  unsur  nikel  ditambahkan  kedalam  baja  tahan  karat  ini  untuk 
mengimbangi pengaruh dari unsur khrom. 
Ni  yang  memiliki  atruktur  FCC,  sama  seperti  struktur  yang  dimiliki  fasa  auntenit  γ, 
pada  baja  tahan  karat  ini  dapat  mempertinggi  sifat  mekanik  dan  farikasi.  Di  samping  itu 
untuk ketahanan korosi, nikel sangat efektif dalam membantu proses repasivasi. 
Dari  gambar  tersebut  dapat  dilihat  bahwa  fasa  delta  ferit  (δ)  terbentuk  pada 
temperatur yang tinggi. Pada temperatur yang lebih rendah terbentuk struktur dua fasa 
δ  +  γ.  Dengan  perkatan  lain  dapatlah  dikatakan  bahwa  Ni  merupakan  stabilisator  dari 
fasa γ, sehingga adanya Ni akan memperluas fasa γ (austenit). 
 
 
 
51
Caibon (C)
Kehadiran  unsur  C  dalam  baja  tahan  karat  austenitik  merupakan  impuritis  yang 
ditinggalkan  oleh  proses  pembuatan,  biasanya  dinyatakan  pada  kadar  tertinggi  untuk 
suatu tipe baja. 
Misalnya  tipe  304  mempunyai  kadar  karbon  maksimum  0,08%;  tipe  304 
Lmempunyai kadar C maksimum sampai dengan 0,03% dan sebagainya. 
Dalam  baja  tahan  karat  austenitik,  C  (karbon0  mempunyai  2  (dua)  fungsi  utama, 
yaitu  sebagai  stabilisator  fasa  γ  yang  kuat  sehingga  dengan  berat  dasar  yang  sma, 
diperkirakan  akan  30  kali  lebih  efektif  daripada  Ni.  Pengaruh  lainnya  adalah  dapat 
membentuk  struktur  karbida  khrom  apabila  baja  tahan  karat  austenitik    didinginkan 
perlahan dari temperatur tinggi melewati tempertur sensitiasi 4500– 8500
o
C. 
Presipitasi  karbida  khrom  cenderung  terjadi  pada  batas  butir,  akibatnya  daerah 
sekitar  kekurangan  kadar  Cr  dari  batas  minimal  untuk  terjadinya  passivasi.  Hal  ini  akan 
memperlemah baja tahan karat austenitik terhadap korosi antar butir. 
Nolibuenum (No)
Walaupun  elemen  ini  merupakan  stabilisator  fasa  karena  mempunyai  struktur  BCC, 
tetapi  dalam  baja  tahan  karat  austenitik  sengaja  ditambahkan  terutama  untuk 
meningkatkan  ketahanan  baja  terhadap  korosi  lubang,  selain  itu  untuk  mempertinggi 
kekuatan mekanis pada temperatur tinggi. 
Nangan (Nn)
Dalam  baja  tahan  karat  austenitik,  mangan  dapat  menggantikan  fungsi  dari  nikel 
sebagai  stabilisator  austenit,  walaupun  efektifitasnya  separuh  dari  nikel  tetapi  harganya 
jauh lebih murah dari pada nikel. 
 
 
52
Selain itu juga dapat menambahkan daerah passivasi, karena dengan bertambahnya 
kadar Mn maka potensial korosinya semakin kecil. 
0nsui Pembentuk Kaibiua (Ti, No, Ta)
Unsur‐unsur  tersebut  ditambahkan  untuk  mencegah  presipitasi  karbida  khrom, 
sehingga kadar Cr dalam baja dapat dipertahankan pada batas minimal untuk terjadinya 
passivasi. 
Hal ini terjadi oleh karena sebelum membentuk karbida dengan Cr, (karbon) C akan 
berpresipitasi  dengan  unsur‐unsur  tersebut  pada  temperatur  yang  lebih  tinggi.  Karbida 
ini tidak bersifat negatif, karena tidak menimbulkan aksi galvanik pada batas butir. 
Nitiogen (N)
Dalam  paduan  Fe‐Cr‐Ni  yang  nyata,  selain  karbon,  juga  tergandung  nitrogen  (N). 
Seperti  halnya  C  (karbon),  N  dalam  baja  tahan  karat  austenitik  merupakan  stabilisator 
fasa austenit, juga dapat meningkatkan daerah range potensial passivasi. 
Pengaruh Laku­Panas pada Austenitic Stainless Steel  
Dalam  industri  metalurgi,  proses  perlakuan  panas  sering  dilibatkan  dalam  usaha 
untuk  meningkatkan  mutu  dari  baja  yang  dihasilkan.  Kecepatan  pendinginan  dari  baja 
yang  telah  mengalami  perlakuan  panas  tersebut  mempunyai  pengaruh  besar  terhadap 
struktur‐mikronya.  Sebagai  contoh  kasus:  Adanya  pendinginan  lambat  dari  baja  tahan 
karat austenitik melewati temperatur sensitif 4500– 8500
o
C, akan menyebabkan baja ini 
akan  lemah  terhadap  korosi  intergranular  dalam  lingkungan  korosif,  hal  ini  yang  dikenal 
sebagai kelemahan sensitasi dari baja tahan karat austenitik. 
 
 
53
Kelemahan  sensitasi  terjadi  oleh  karena  terjadinya  pengurangan  kadar  Cr  hingga 
jauh  di  bawah  kadar  untuk  terjadinya  passivasi,  membentuk  karbida  khrom  yang 
cenderung mengendap pada batas butir.  
Logam  induk  mengandung  kadar  Cr  sekitar  18%  sedang  endapan  karbida  dapat 
mengandung  70‐95%  berat  Cr.  Selama  proses  perlakuan  panas  sensitasi,  difusi  Cr  dari 
matriks  kedaerah  kurang  Cr  pada  batas  butir  terlalu  lambat  untuk  mengisi  kembali 
kekurngan Cr tersebut. Jika kadar Cr berkurang hingga di bawah 12%, maka lapisan pasif 
tidak akan terbentuk dan baja tahan karat ini akan terkorosi lebih cepat. 
Karbida  yang  akan  terbentuk  dalam  baja  tahan  karat  austenitik  ini  adalah  M
23
C
6
 
pengendapannya  sejajar  dengan  orientasi  austenit.  Apabila  dalam  baja  tahan  karat 
austenitik  terdapat  elemen‐elemen  pembentuk  karbida,  maka  karbida  M23C6  akan 
selalu  dijumpai  dalam  kombinasi  dengan  karbida  lainnya,  tetapi  pada  dasarnya 
kandungan  dalam  M
23
C
6
  adalah  karbida  Cr  sehingga  penulisannya  sering  digunakan 
sebagai  Cr23C6  dan  jika  ada  elemen  pembentuk  karbida,  dapat  juga  ditulis  sebagai  (Cr, 
Fe)
23
C
6
 atau (Cr, Fe, Mo)
23
C
6

 
 
54

4
POLIMER
Pendahuluan 
Kata    polimer  dapat  berarti  "banyak  komponen”  .Material  polimer  boleh  dianggap 
sesuatu  yang  terdiri  dari  beberapa  bagian  yang  diikat  secara  kimiawi  atau  stuan‐satuan 
yang  saling  mengikat  membentuk  suatu  padat  (solid).  Dua  material  polimer  industry 
penting  adalah  plastic  dan  elastomers.  Plastik  merupakan  salah  satu  keluarga  polimer 
yang  sangat  banyak  digunakan  dewasa  ini.  Sulit  dibayangkan,  dunia  dalam  kehidupan 
moderen  saat  ini  tanpa  kehadiran  bahan  yang  dikenal  dengan  plastik.  Hampir  semua 
keperluan hidup sehari‐hari mulai dari keperluan dapur, hingga kepada peralatan canggih 
dan saintifik banyak menggunakan material jenis ini. 
Dewasa  ini  teknologi  pengolahan  bahan  sudah  sedemikian  maju,  sehingga  berbagai 
jenis  plastik  dapat  dihasilkan,  sesuai  dengan  keperluan  penggunaannya.  Dengan 
demikian  penggunaan  bahan  teknologi  dengan  sendirinya  telah  banyak  beralih  kepada 
penggunaan plastic sebagai pengganti material teknik logam maupun bukan logam. 
Hal  ini  disebabkan  plastik  menawarkan  berbagai  kelebihan  yang  merupakan 
gabungan cirri‐ciri yang terdapat pada bahan‐bahan lainnya, diantaranya : ringan, mulur, 
tahan  karat,  mudah  diproses,  mudah  diberi  warna,  tembus  cahaya  dll.  Meskipun
 
 
55
 demikian  tentunya  plastik  juga  memiliki  berbagai  kelemahan,  sehingga  mengandalkan 
kelebihan‐kelebihannya hanya pada penggunaan sebagai material teknik yang terbatas. 
 
Akan tetapi perkembangan kemajuan teknologi pemprosesan bahan dewasa ini telah 
menghasilkan  bahan  handal  yang  dikenal  dengan  komposit  sebagai  hasil  rekayasa 
teknologi pengolahan bahan, menjadikan penggunaan plastic semakin meluas.  Berbagai 
komposit  bermatrikskan  plastik  banyak  dikembangkan  dan  digunakan  sebagai  material 
teknik dengan menghasilkan kemampuan sifat‐sifat bahannya cukup meningkat. 
Plastik uan Polimei Beibeua
Perkataan  plastik  dan  polimer  umumnya  dianggap  sama,  namun  sebenarnya 
berbeda.  Plastik  adalah  bahan  polimer  yang  telah  mengalami  pemprosesan  yang  telah 
mengalami  pemprosesan  dan  pencampuran  dengan  unsur‐unsur  lain  sebagai  bahan 
tambahan.  Sedangkan  polimer  merupakan  bahan  asli  yang  dihasilkan  dari  proses 
polimerisasi  yang  terdiri  daripada  molekul  panjang  seperti  rantai  makromolekul  yang 
dibentuk  dari  rantai  atom  yang  terikat  oleh  ikatan  kovalen.  Nama  polimer  biasanya 
diambil  sebagai  nama  keluarga  bahan  (monomer)  dengan  penambahan  perkataan  poli. 
Contoh  :  Polipropilena  dan  Polistirena    adalah  monomer  Propilena  dan  Stirena.  Polimer 
asli jarang digunakan dalam keadaan biasa. 
Polimer  berasal  dari  kata poly  dan  mer.  Poly  berarti  banyak,  mer  berarti  komponen. 
Polimer  berarti  ”banyak  komponen”  yang  membentuk  molekul  rantai  panjang  ilmu 
polimer  merupakan  bidang  kajian  yang  agak  baru  dan  berkembang  dengan  pesat  dalam 
30‐40 tahun belakangan ini. 
 
 
56
Polimer  merupakan  bahan  padat  yang  umumnya  terdiri  daripada  senyawa  karbon 
dengan  hidrogen  dan  oksigen  dengan  rangkaian  molekul  panjang  yang  mengandung 
rantai atom yang terikat oleh ikatan kovalen atau juga disebut proses polimerisasi. 
Polimeiisasi
Polimerisasi  adalah  proses  pembentukan  molekul  besar  dari  pada  molekul‐molekul 
kecil.  Proses  Aglomerasi    merupakan  proses  terbentuknya  struktur  Agregat  dan 
Aglomerat. 
Mekanisme polimerasi dapat dikatagorikan menjadi tiga macam, yaitu :  
1. Ikatan polimer, yaitu ikatan antara monomer satu dengan yang lain sejenis, seperti 
etilena dan polictilena.
2. Kopolimerasi,  yaitu  ikatan  antara  monomer  satu  dengan  lain  yang  berlainan  jenis, 
seperti butadiena dengan Stirena (sejenis karet tiruan). 
3. Polimerasi  kondensasi  ,  yaitu  ikatan  molekul‐molekul  monomer  dari  rangkaian 
reaksi kimia yang  menghasilkan molekul‐molekul yang ringkas, seperti air. 
 
Polimer asli maupun tiruan terdiri dari pada rantaian molekul panjang dimana berat 
molekulnya    10.000  –  10.000.000  g/mol.  Atom  bahan  polimer  menyatu  dalam  rantai 
molekul  yang  panjang  diikat  oleh  gaya  yang  lemah  (ikatan  van  der  waals/vdW).  Proses 
pembentukan  (polimerisasi)  terjadi  karena  molekul  kecil  diikat  kovalen  dan  membentuk 
molekul besar (proses aglomerasi) selanjutnya  terbentuk agregat dan aglomerat. 
Polimerisasi  terdiri  molekul‐molekul  monomer  bereaksi  sesama  sendiri  secara 
kimiawi dan membentuk rantai linear ataupun jaringan tiga dimensi rantai polimer. 
Ciri utama hasil polimerisasi : 
 
 
57
• Ikatan kimia menjadi kuat dan terarah disepanjang rantai polimer. 
• Ikatan kimia lemah (vdW sekunder), pada sisinya dapat terjadi ikatan hidogen. 
• Ukuran bertambah besar maka titik cair atau titik lembut bertambah tinggi sehingga 
polimer bertamabh keras dan kuat. 
Struktur Polimer 
Penyususun  dari  suatu  blok  plastik  adalah  molekul  polimer  yang  merupakan  ikatan 
kovalen , seperti diperlihatkan pada gambar 4.1.  
 
 
 
Gambar 4.1. Molekul Polimer 
Molekul Polimer memiliki kemampuan mengkristal dan bergantung kepada jenis dan 
mikrostruktur  molekul  polimer.  Polimer  dapat  dibedakan  dengan  bahan  padat  lainnya 
karena  polimer  separuh  mengkristal.  Pengkristalan  polimer  merupakan  proses  penting 
dari  segi  teknologi.  Kebanyakan  polimer  termoplastik  mengkristal  jika  polimer  lebur 
didinginkan di bawah suhu lebur. 
Pembentukan  kristal‐kristal  memberikan  pengaruh  terhadap  sifat‐sifat  polimer. 
Proses  pengkristalan  polimer  :  G  –  H    TS,  dimana  nilai  S  tnggi  maka  G  rendah.  G  adalah 
grafnsi, H adalah entalpi, T adalah Temperatur termodinamika dan S adalah entropi.   
 
 
58
Untuk memahami sifat polimer kita harus meninjau konsep strukturnya. Struktur dan 
sifat  bahan  selalu  berkaitan.  Bentuk  struktur  geometri  polimer  dapat  dibedakan  dalam 
beberapa jenis, diantaranya :. 
1. Struktur  Linear  ,  yaitu  struktur  polimer  yang  ringkas  sekali  dan  struktur  ini  jarang 
terjadi. Struktur ini dibentuk oleh ikatan dua atau lebih antara : 
a. Monomer‐monomer sejenis (gambar 4.2.a) 
b. Monomer‐monomer  berlainan  jenis  yang  membentuk  kopolimer  acak  atau 
teratur. (gambar 4.2.b dan 4.2.c) 
2. Struktural tak linear. 
a. Rantai bercabang (gambar 4.2.d) 
b. Rantai terpaut silang (gambar 4.2.e) 
3. Struktur gabungan rantai lurus dengan tak beraturan. 
4. Struktur rantai terpaut silang (jaringan). 
 
 
 
59
 
‐ A – A – A – A – A ‐         ‐ A – B – B ‐ A – A – B – A ‐→ Amorfus 
     ( a)    (b) 
      ‐ A – B – A – B – A – B –  
          (c) 
  A  A              A 
  A  A              A 
      ‐  A –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  ‐  A 
     A                                 A 
  A                                 A    A –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  ‐  A  
‐  A –  A  – A – A – A – A –   A  ‐  A –                       A             A 
  A                                                ‐  A –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  –  A  ‐  A  
  A                                                 A              A                        A 
                          (d)  A               A                        A 
                                                               (e) 
  
Gambar 4.2. struktur rantai polimer 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
60
Berat Molekul Polimer 
 
Seperti  yang  telah  dibahas  sebelumnya,  rantai  molekul  tumbuh  selama  proses 
polimerisasi  memiliki  panjang  atau  ukuran  yang  berlainan,  namun  masih  dalam  sutau 
range ukuran rata‐rata tertentu. Dari ukuruan molekul polimer tersebut ditentukan nilai 
rata‐rata  molekul.  Perlu  diperhatikan,  bahwa  proses  polimerisasi  berlangsung  secara 
tidak merata, reaksi yang tidak sama akibat pengaruh keadaan lingkungan.  
Ada dua kaedah utama yang berkenaan dengan berat molekul, yaitu : 
1. Bilangan  rata‐rata  ukuran  molekul  ,  diperlukan  untuk  menentukan  derajat 
polimerisasi (DP). 
2. Derajat  polimerisasi  (DP),  yaitu  bilangan  rata‐rata  unit  monomer  dalam  suatu 
rantaian molekul polimer. Derajat Polimerasasi dapat ditentukan dengan persamaan 
berikut. 
 
DP = M / m   
Dimana :   M = rata‐rata berat molekul polimer       
  m = rata‐rata berat monomer. 
Contoh : (‐ CH
2
 – CH
2
‐)
n
 dimana n adalah rata‐rata berat molekul polimer. 
Klasifikasi Polimer 

Polimer dapat digolongkan pada dua jenis, yaitu : 
1. Biopolimer  (polimer  biologis)  ,  golongan  ini  dapat  ditemui  pada  segala  kehidupan 
dan berbagai bahan pangan.   
 
 
61
2. Polimer sintetis (bukan biologis), polimer golongan ini dihasilkan dari reaksi kimia.  
Unsur‐unsur penyusun polimer organik adalah unsur‐unsur C, H, N dan O.  

 
Gambar  4.3 Klasifikasi material sintesis polimer 
 
  
Gambar  4.3  memperlihatkan  klasifikasi  material  sintesis  polimer  yang  dapat 
diklasifikasikan menjadi tiga jenis, yaitu : a. Termoset, b. Termoplastik, c. Elastomer. 
Polimei Teimoset.
Polimerisasi  polimer  termoset  dihasilkan  oleh  reaksi  kimia  yang  melibatkan  dua 
tahap, yaitu ; 
1. Prapolimer,  pembentukan  rantai  molekul  yang  sangat  panjang,  sama  seperti 
termoplastik.  
2. Pencetakan,  pada  tahap  ini    panas  dan  tekanan  diberikan.  Rantai  molekul  yang 
panjang  diikat  melalui  ikatan  yang  kuat  agar  bahan  tidak  menjadi  lembut  kembali. 
Bila panas berikut diberikan maka bahan akan hangus dan rusak.   
MATERIAL
SINTESIS POLIMER
TERMOSET TERMOPLASTIK ELASTOMER
MATERIAL BUKAN
LOGAM
MATERIAL ALAM
 
 
62
Polimer  termoset  jika  dipanaskan  akan  mengalami  perubahan  kimia  dan  fasa  dari 
plastik  padat  menjadi  suatu  bahan  yang  keras  dan  kaku.  Sebelum  dipanaskan,  polimer 
termoset  memiliki  struktur  rantai  linear  atau  bercabang  panjang.  Namun,  setelah 
dipanaskan  struktur  molekul  paut  silang/  jalinan  di  antara  rantaian  polimer  yang 
berdekatan. Proses jalinan ini berlansung kekal.  
Polimer  termoset    lembut  jika  dipanaskan  pertama  kali  dan  mengeras  jika 
didinginkan.    Namun,  termoset  tidak  akan  lembut  bila  diberikan  panas  berikutnya  dan 
umumnya  menjadi  lebih  keras,  lebih  kuat  dan  lebih  rapuh  dibandingkan  dengan 
termoplastik  dan  hanya  sekali  pakai.  Contoh  dari  jenis  ini  adalah  epoxy,  phenoloc, 
polyester dan lain‐lain.  
Polimei Teimoplastik
Polimerisasi polimer termoplastik pembentukan rantai molekul yang panjang dengan 
ikatan  gaya  Van  der  Waals  yang  lemah.  Struktur  rantai  molekul  seperti  helai  benang 
kusut  yang  terserak  secara  tak  beraturan.  JIka  dipanaskan  ikatan  antara  molekul 
melemah  sehngga bahan menjadi lembut dan lentur. 
Struktur Polimer termoplastik lembut jika dipanaskan dan mengeras jika didinginkan. 
Dan  tetap  lembut  kembali  jika  dipanaskan  kembali.  Proses  ini  dapat  berulang‐ulang  dan 
polimer  jenis  ini  dapat  didaur  ulang.  Contoh  polimer  jenis  ini  adalah  Poliprolilena  (PP), 
Polietilena (PE), Polistirena (PS), Poliamida (PA), Poliester dll. 
Elastomei (Plastik Kaiet).
Kebanyakan  bahan  padat  yang  dihasilkan  yang  melalui  ikatan  ion,  logam  atau 
kovalen,  mempunyai  batas  pemanjangan  elastis  yang  kecil.  Jika  batas  elastic  tersebut 
dilewati  akan  memasuki  daerah  plastis  dimana  ikatan  antara  atom  akan  terputus  dan
 
 
63
bahan akan mengalami pemanjangan yang permanen (tidak kembali kekeadaan semula).  
Elastomer  sebagai  bahagian  bahan  organic  merupakan  pengecualian,  karena  ia 
mempunyai tingkat kekenyalan yang jauh lebih besar. 
Elastomer merupakan salah satu jenis polimer yang terdiri dari rantai molekul. Rantai 
molekul  pembentuk  polimer  jenis  ini  bersimpul  dan  terpintal  secara  tak  beraturan 
sehingga mampu mengalami ubah bentuk yang besar. Tingakta kekenyalan yang besar ini 
menjadikan  elastomer  dapat  menngalami  perubahan  dimensi  hingga  Sembilan  atau 
sepuluh  kali  dari  dimensi  awal  dan  dapat  kembali  ke  dimensi  semula  jika  beban 
dihilangkan. Ranati molekul elastoler berheliks (seperti spiral) jiak beban dihilangkan). 
Karet  dapat  dibagi  menjadi  dua  jenis  yaitu  :  karet  asli  dan  karet  tiruan.  Dalam 
keadaan alami, karet tidak dapat kembali kekeadaan semula sepenuhnya setelah terjadi 
perubahan  bentuk  yang  besar.  Molekul‐molekulnya  telah  bergerak  secara  menggelusur 
ke  belakang  dan  melewati  satu  sama  lain.  Agar  mampu  kembali  kekeadaan  semula, 
molekul  diikat  bersama  melalui  proses  pemulihan,  yaitui  molekul  membentuk  pemaut 
silang‐silang  seperti  pada  termoset  (karet  tiruan)  yang  jika  beban  dihilangkan  akna 
kembali  kekeadaan  semula.    Saat  ini,  elastomer  yang  banyak  digunakan  sebagai  bahan 
teknik  adalah termoplastik karet. Contoh elastomer adalah Polipropilena Natural Rubber 
(PPNR), Poliuretan, Stirenik, Poliester, Polibutadiena dan Butadiena‐Stirena. 
 
Bahan Tambahan 
Pembuatan  material  polimer  membutuhkan  beberapa  bahan  tambahan  untuk 
keperluan tertentu, diantaranya :  
 
 
64
1. Zat Penggabung.  
Zat  ini  digunakan  untuk  memperbaiki  sifat  ikatan  plastik  terhadap  bahan‐bahan 
pengisi    bukan  organik,  seperti  serat  kaca,  partikle  kaca,  dan  lain‐lain.  Contoh  zat 
penggabung adalah Silena dan Titanata. 
2. Komponen Pengisi.  
Penggunaan  komponen  pengisi  untuk  memperbaiki  ciri‐ciri  bahan.  Komponen 
pengisi  dapat  berupa  serat‐serat  pendek  atau  kepingan  bahan  bukan  logam. 
Penggunaan  polimer  yang  lebih  murah  sebagai  komponen  pengisi  juga  dapat 
dilakukan untuk menurunkan harga bahan.  
3. Pelincir 
Tujuan  penggunaan  pelincir  untuk  mengurangi  kekentalan  plastik  lebur  serta 
memperbaiki ciri pembentukan. 
4. Pewarna 
Penggunaan zat pewarna untuk memberikan warna plastik yang sesuai dan menarik.  
5. Bahan Pemplastik 
Bahan  pemplastik  memilki  berat  molekul  rendah  sehingga  mampu  mengubah  ciri 
dan sifat kemampuan bentuk plastik. 
6. Penstabil 
Penstabil  ini  berfungsi  untuk  mencegah  kerusakan  dengan  menigkatkan  stabilitas 
bahan terhadap pengaruh keadaan sekitar. 
7. Komponen Penguat 
Komponen  ini  akan  meningkatkan  kekuatan  dan  kekakuan  polimer,  seperti  serat 
kaca, serat karbon dan lain‐lain.  
 
 
65
Proses Pencampuran Polimer 
 
Selain  penggunaan  bahan‐bahan  tambahan  yang  telah  disebutkan  di  atas  untuk 
mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan. Pencampuran juga dapat dilakukan dengan 
bahan  polimer  yang  berbeda.  Contoh  :  PE  dengan  PP  pada  PE/PP  untuk  meningkatkan 
sifat  mekanik  bahan.  Perbedaan  viskositas  dan  fraksi  volume  proses  aglomerasi. 
Fenomena lain yang mungkin terjadi adalah terbentuk phasa seperti serat.  
Pioses Aglomeiasi
Pada  proses  pencampuran  dua  atau  lebih  bahan‐bahan  yang  tidak  homogen 
(diskontinu)  dan  berbeda  fraksi  volume  akan  menghasilkan  bahan  baru  yang  tidak 
homogen  dengan  phasa  terserak  (Callister  1994).  Serakan  komponen  pengisi  pada 
komponen utama (komponen minor pada komponen mayor). Serakan komponen pengisi 
ini  akibat  proses  aglomerasi  yaitu  :  proses  pengempalan‐pengumpalan  molekul  polimer 
membentuk struktur agregat dan aglomerat (struktur agregat yang mengumpal). Serakan 
partikel  pengisi  harus  terserak  merata  pada  bahan  utama  dapat  diperoleh  bila  hasil 
pencampurannya baik yang merupakan sebagai hasil kesempurnaan proses pengadonan 
bahan. 
Fenomena  aglomerasi  dapat  diamati  melalui  pengamatan  pada  mikrostruktur  dari 
struktur  morfologi  pada  permukaan  patah  bahan  akibat  terjadinya  mekanisme 
kegagalan.  Pengamatan  dilakukan  dengan  pembesaran  yang  cukup  mencapai    1000  s/d 
2000x (1K – 2K). 
Mikrograf  struktur  morfologi  permukaan  patah  memperlihatkan  serakan  komponen 
pengisi pada komponen utama  melakukan pengamatan dengan SEM. Ketika mekanisme 
 
 
66
kegagalan  terjadi  struktur  agregat  dan  aglomerat  akan  tercabut  dari  komponen  utama 
dan  meninggalkan  bekas  berupa  lobang‐lobang.  Struktur  agregat  dan  aglomerat  yang 
berbentuk pencampuran yang dilakukan dengan lebih dari dua komponen yang berbeda 
fraksi volume sebagai phasa terserak yang berwujud  dalam bentuk unsur‐unsur masing‐
masing.  
Sifat mekanik bahan berbilang phasa dipengaruhi keadaaan phasa terserak, yaitu : 
a. Ukuran phasa terserak 
b. Pemerataan sebaran 
c. Perbedaan fraksi volume 
d. Suhu pemerosesan. 
Ada beberapa hal yang mempengaruhi keadaan phasa terserak, diantaranya : 
a. Fraksi folume komponen yang diadon 
b. Kesempurnaan proses pengadonan. 
Phasa sepeiti seiat
 
Fenomena  lain  yang  mungkin  terjadi  pada  proses  pengadonan  polimer  yang  tidak 
homogen  adalah  wujud  morphologi  baru  seperti  serat  (fibrilar).  Serat  yang  terbentuk, 
bukan  serat  yang  berfungsi  sebagai  phasa  penguat  kepada  matriks  (pada  bahan 
komposit)  melainkan  bahan  komponen  utama  yang  mengalami  pemanjangan  di  dalam 
aliran  (perubahan  morphologi)  yang  keluar  dari  komponen  utama  akibat  perbedaan 
fraksi volume antara komponen utama dengan komponen pengisi. 
 
 
67
Serat tersebut mempengaruhi kekuatan impak bahan dan menghambat perambatan 
mikroretak  yang  terjadi  akibat  impak  sehingga  meningkatkan  kekuatan  impak  bahan. 
Serat tersebut cenderung tidak mempengaruhi sifat mekanik lainnya. 
Faktor­faktor Pemilihan 
 
Sebelum pemilihan terlebih dahulu harus mengetahui tujuan dan fungsi bahan yang 
direncanakan  serta  kondisi  keadaan  pengaruh  sekitar  serta  mengetahui  prilaku  umum 
bahan. Faktor‐faktor yang diperhatikan dalam pemilihan adalah : 
a. Sifat mekanik, yang penting meliputi : kekuatan, kekakuan dan pemanjangan. 
b. Kekukuhan, keliatan, pengaruh temperature terhadap sifat bahan. 
c. Pengaruh karat dan tingkat kerusakan. 
d. Rintangan keausan dan sifat geseran. 
e. Sifat‐sifat khusus, seperti pengaruh panas, listrik, optik dan sifat kemagnitan. 
f. Percetakan atau kaedah‐kaedah pembuatan lainnya 
g. Harga bahan dan biaya pembuatan  
 
Kerusakan pada bahan polimer disebabkan oleh dua cara : 
a. Penurunan grade, makromolekul atau rangkaian molekul terpecah menjadi molekul‐
molekul kecil sehingga kehilangan sifat keplastikan. 
b. Pengoksidasian,  polimer  bereaksi  dengan  oksigen  dalam  atmosphir  dan  terjadi  paut 
silang yang mengakibatkan polimer menjadi keras dan rapuh. 
 
 
68
Sifat Mekanik 
 
Sifat mekanik polimer merupakan hal penting yang  harus diketahui untuk pemilihan 
bahan  di  bidang  teknik.  Pada  awalnya,  sifat  mekanik  polimer  diabaikan.  Dengan 
kemajuan teknologi pemrosesan bahan plastik, kini plastik yang dihasilkan telah mampu 
digunakan  sebagai  material  teknik  yang  mempunyai  kemampuan  tahan  tegangan  yang 
tinggi. 
Sifat  mekanik  polimer  memiliki  kekhasan  dengan  kelakukan  viskoelastik  (tidak 
sepenuhnya  elastis).  Pemelaran  dan  relaksasi  mudah  terjadi.  Pada  pengujian  tarik,  laju 
tarikan  mempengaruhi.  Sifat  mekanik  dipengaruhi  oleh  temperatur.  Olehkarena  itu 
diperlukan  pengetahuan  yang  cukup  tentang  prihal  batasan  temperatur  setiap  bahan 
polimer  sebelum  penggunaan  bahan  polimer.  Sifat  mekanik  polimer  unik  tidak  bisa 
diberikan oleh material teknik lainnya seperti logam.  
Kekuatan uan Kekakuan
Kekuatan  tarik  merupakan  sifat  dasar  dari  bahan  yang  menjelaskan  hubungan 
tegangan dan regangan melalui diagram Hooke.  
 
 
 
 
 
 
 

ε

σ

2
3
ε 
σ
(a)                                                                              (b) 
Gambar 4.4 Kurva tegangan‐regangan 
 
 
69
Gambar  4.4.a  perubahan  antara  daerah  elastis  dengan  plastik  tidak  terlihat  jelas, 
sedangkan pada gambar terlihat jelas (2). 
 
 
 
 
 
 
Gambar 4.5  Tingkat keserasian pencampuran 2 bahan polimer berbeda fraksi volume 
 
Kekuatan  bahan  polimer  dapat  ditingkatkan  dengan  teknologi  pemerosesan  bahan. 
Komponen pengisi (pencampuran 2 bahan yang berbeda fraksi volume), bahan penserasi 
menserasikan 2  fraksi volum yang berbeda menghasilkan kelebihan homogen. 
a. Pencampuran  tanpa  zat  penserasi.  Kekuatan  bahan  campuran  (3)  mendekati  batas 
bawah  (2)  perhitungan  mikromekanik  menunjukkan  ikatan  antara  muka  campuran 
lemah. 
b. Pencampuran  dengan  menggunakan  zat  perserasi  pada  persentase  tertentu. 
Kekuatan  bahan  campuran  (3)  meningkat  mendekati  ke  batas  atas  (1)  dan  ikatan 
antara muka campuran semakin baik (kuat). 
c. Pencampuran  dengan  peningkatan  persentase  zat  perserasi  pada  persentase 
tertentu.  Kekuatan  bahan  campuran  (3)  semakin  meningkat  dan  semakin  dekat  ke 
batas atas (1) maka ikatan antara muka campuran semakin baik (kuat). 
 



1
3
2


2
(a) 
(b)
(c) 
 
 
70
Kekuatan bahan dapat diperoleh melalui: 
a. Mikromekanik. Perhitungan matematis  terhadap sifat unsur‐unsur pembentuk. 
b. Makromekanik. Hasil pengujian kekuatan bahan melalui uji tarik. 
 
 
 Gambar 4.6 Peralatan uji tarik 
 
Hasil  pengujian  harus  berada  diantara  batas  atas  dan  batas  bawah  perhitungan 
miromekanik.  Bila  hasil  yang  peroleh  berada  di  bawah  perhitungan,  maka  percobaan 
tersebut    gagal.    Tetapi  sebaliknya,  semakin  mendekat  batas  atas  perhitungan 
mikromekanik  (3)  semakin  baik.  Batas  atas  merupakan  kekuatan  berdasarkan  unsur‐
unsur  pembentuk  yang  sangat  kuat.  Sedangkan  batas  bawah  merupakan  kekuatan 
sangat lemah akibat pencampuran tidak homogen. 
Proses  aglomerasi  pada  proses  pencampuran  menentukan  kekuatan  bahan. 
Pengujian  kekerasan  permukaan  bahan  dilakukan  tidak  sampai  merusak  total  benda  uji 
 
 
71
tapi  hanya  dilakukan  penekanan/penusukan  (penetrasi)  pada  permukaan  benda  uji. 
Semakin  tinggi  kekerasan  suatu  bahan  maka  semakin  tinggi  ketahanan  aus  bahan 
tersebut. 
Pengujian kekerasan dapat dilakukan dengan beberapa metode pengujian, diantaranya :  
a. Uji Rockwel, pengujian penusukan dan diukur kedalam tusukan.  
b. Uji  Brinell,  pengujian  penusukan  dengan  bola  kemudian  diukur    diameter 
penusukan 
c. Uji Vickers, pengujian dengan penusukan kemudian diukur diagonal penusukan. 
d. Uji Sekeleroskop, Jatuhan kepermukaan benda uji pada pantulan jatuhan. 
e. Uji rayapan dan uji lelah. 
 
Hubungan  kekerasan  dengan  sifat  mekanik  meningkat  dengan  semakin  keras. 
Kekerasan bahan penting menentukan tingkat kemampuan menahan keausan. 
Pengamatan Nakio uan Nikio
Pengamatan makro adalah pengamatan yang dilakukan secara kasat mata atau pada 
pembesaran rendah permukaan patah. Pengamatan makro dapat menentukan beberapa 
sifat bahan. 
Pengamatan  mikro  adalah  pengamatan  stuktur  mikro  secara  terperinci  dengan  
menggunakan  peralatan  dengan  pembesaran    3000X  atau  lebih  dengan  bantuan 
mikroskop  optik,  mikroskop  elektron  dan  lain‐lain.  Dengan  pengamatan  ini,  kita  dapat 
mengetahui  mekanisme  kegagalan  yang  terjadi  proses  kegagalan,  mikroretak, 
kesempurnaan proses pencampuran. 
 
 
72
Alplikasi Polimer 
Dalam kehidupan sehari, kita dengan sadar telah menggunakan berbagai bentuk 
menarik yang terbuat dari polimer.   
Gambar 4.7. Berbagai produk dari plastik 
Pengembangan  polimer  konduktif  elektrikal  telah  memungkinkan  penggunaan 
polimer  pada  sebagai  material  semikonduktor.  Sebagai  contoh,  polimer‐polimer 
semikonduktif  pertukaran  antara  dua  elektroda  telah  dapat  membangkitkan  cahaya 
dalam beberapa warna, seperti diperlihatkan pada gambar 4.8.  
Gambar  4.8.    Material Polimer dan lembaran LCD 
 
 
73
Gambar  di  atas  menunjukkan  material‐material  polimer  dan  produk  yaitu  sebuah 
pelat  glass  dilapisi  dengan  lapisan  tipis  film  polimer  (bawah)  dan  tiga  display  operating 
dari dua warna‐warna berbeda (dibagian tengah). Teknologi ini memimpin OLED (organic 
light‐emitting  diode),    display  panel  flat  dalam  hal  lebih  ringan,  konsumsi  energi  yang 
relatif rendah, dan fleksibel.  
 
 
 
Ceram
compound
are  either
term cera
that  desir
temperatu
Ceram
what  adv
performan
and some 
mic  materials
ds between m
r  totally  ionic
mic comes fr
rable  propert
ure heat treat
mic materials 
antages  it  o
nce.  Below  a
of the intern
s  are  inorg
metallic and n
c  or  predomin
om the Greek
ties  of  these
tment proces
are importan
ffers  in  term
re  three  gif's
nal automotiv
ganic,  nonm
nonmetallic e
nantly  ionic  b
k word keram
e  materials  a
ss called firing
nt in today's s
ms  of  fuel  ec
s  showing  a 
ve component
Fig. 5.1 Ceram
etallic  mate
lements for w
but  having  so
mikos, which m
are  normally
g. 
society. Cons
conomy,  effi
montage  of 
ts made from
mic  Blade
KER
erials.  Most 
which the inte
ome  covalent
means burnt 
y  achieved  th
ider the cera
ciency,  weig
a  prototype 
m ceramics.  
5
RAMIK
ceramics  a
eratomic bon
t  character.  T
stuff, indicati
hrough  a  hig
mic engine a
ht  savings  a
ceramic  engi
74
5
K
are 
nds 
The 
ing 
gh‐
nd 
nd 
ine 
 
 
75 
 
Fig. 5.2 Ceramic rotors commercial production material : sintered silicon nitride 
For  more  information  about  ceramic  materials  for  gas‐turbine  engines,  read  the 
feature article in the Mechanical Engineering Magazine, "Ceramics for Turbine Engines", 
September  '97.  What  about  fabricating  a  ceramic  turbine  in  the  millimeter  range  for 
some very, very small engine of the future? The future is not that far off! To the left you 
see  a  radial  inflow  turbine  wheel  manufactured  from  silicon  using  deep  reactive  ion 
etching.  This  turbine  wheel  made  at  MIT  measures  just  4  millimeters  in  diameter.  It  is 
part  of  a  new  technology  for  producing  micro‐electromechanical  systems,  termed 
MEMS. The entire device, complete with an integrated electric generator, is expected to 
weigh  in  at  just  1  gram.  According  to  the  MIT  researchers,  a  prototype  silicon 
microturbine  produced  using  semiconductor‐type  microfabrication  methods  may  be 
operating by  the turn of the century. If that initial effort meets success, the researchers 
plan  to  use  similar  lithographic  techniques  to  construct  another  radial  inflow  turbine 
engine  from  silicon  carbide,  a  refractory  ceramic  material.  For  more  about  the  MIT 
 
 
76 
research,  read  this  article  in  the  Mechanical  Engineering  Online  magazine.  For  more 
information about micro‐machining, visit the following web pages at Sandia Laboratories. 
Quartz  envelopes  make  light  bulbs  and  other  lamps  possible.  Some  of  the  lamp 
applications  are  shown  in  the  GE  product  montage.  Quartz  tubing  is  fabricated  from 
beach  sand,  and  the  sand  is  produced  into  a  quartz  ingot.  A  rather  large  ingot  used  to 
produce  furnace  quartzware,  is  also  shown.  GE  produces  quartz  products  in  great 
quantity.  
 
 
 
Fig. 5.3 Quartz envelopes, light lamp, quartz tubing fabricated from beach sand 
 
 
77 
You may think that copper is a good conductor of electricity. It is pretty good, really. 
But do you realize that a  ceramic can  be a better  conductor of electricity than copper!? 
This  is  true  of  the  recently  discovered,  high‐temperature  superconducting  ceramic 
materials.  At100  degrees  Kelvin  and  below,  these  materials  offer  no    resistance  to 
conduction  of  electrons.  In  addition,  these  materials  reject  magnetic  flux  lines  (the 
Meissner  effect)  so  that  a  magnet  can  be  suspended  in  the  space  above  the 
superconductor. This is shown in Fig. 5.4. In Japan, a high‐speed, levitated  train is being 
developed based on the principle illustrated in the photo. In the United States, research 
at  Purdue  University  is  focused  on  superconductivity  and  other  ceramic  material's 
performance. 
Fig. 5.4 high‐temperature superconducting ceramic materials 
The representation of inorganic crystals, silicate and aluminate aggregates, and other 
elements and compounds, is often made with coordination polyhedra. Each vertex of the 
polyhedra corresponds to a ligand position. In the image below, the crystal structure of a 
 
 
78 
high‐temperature  superconductor  material  is  represented.  Visit  the  web  pages  of 
Professor  Woodward  at  Ohio  State  to  get  a  better  idea  of  the  coordination  polyhedra 
description of crystals. 
Fig. 5.5 coordination polyhedra 
Some  of  you  may  be  interested  in  knowing  more  about  crystal  structure  and  of  the 
role crystallography plays in the field of materials engineering. Please visit the Structure 
web pages in this series. 
Graphites  are  refractory,  lightweight  and  corrosion  resistant  materials.  These 
properties  are  critical  for  many  applications,  such  as  dies  for  continuous  casting,  rocket 
nozzles,  and  heat  exchangers  for  the  chemical  industry.  However,  the  relatively  poor 
resistance  of  graphites  to  wear  and  oxidation  limits  their  use.  The  addition  of  titanium 
carbide  (TiC)  coatings,  which  possess  excellent  resistance  to  wear,  oxidation  and 
 
 
79 
corrosion,  as  well  as  having  other  desirable  properties,  greatly  extends  the  use  of 
graphites. Here we see TiC coated parts from Solar Atmospheres, Inc. in fig. 5.6. 
 
Fig. 5.6 TiC coated parts 
 
 
 
 
 
80 
6
KOMPOSIT

Sejarah Komposit 
Kajian  yang  dilakukan  Ashby  (1987)  menunjukkan  Komposit  alam  seperti  kayu 
berserat,  jerami,  telah  di  temui  sejak  ribuan  tahun  sebelum  masehi.  Komposit  buatan 
manusia di mulai dengan pembuatan bata berserat jerami, kertas, namun perkembangan 
selanjutnya  adalah  sangat  lambat  jika  dibandingkan  dengan  bahan  struktur  lainnya 
seperti Logam, Polimer dan Seramiks. 
Memasuki  abad  ke  20  komposit  mulai  berkembang  dengan  penemuan  Plastik    yang 
diperkuat  Serat  Kaca,  Serat  Karbon,  Serat  Kevlar  R,  Komposit  Matriks  Logam  dan 
Komposit  Seramik.  Ashby  memperkirakan  hingga  abad  21,  kedudukan  Komposit  masih 
akan  berkembang,  menduduki  tahap  ke  dua  setelah  Polimer  dalam  penggunaan  bahan 
struktur  (Gbr.  1.5.)  Prakiraan  Ashby  diperkuat  oleh  pengamatan  ”The  New  York  Times” 
(1990),  yang  memprediksi  sehingga  tahun  2000  perkembangan  penggunaan  bahan 
Komposit  akan  terus  meningkat  dan  meluas  hingga  10  kali  lipat  daripada  penggunaan 
komposit pada tahun 1989 ketika prediksi dibuat (Gibson 1994). 
Penggunaan  ”Komposit  Termaju”  (advanced  composites)  tahun  1989  :  80%  untuk 
kegunaan  pesawat  angkasa  luar,  15  %  kegunaan  parawisata  dan  5  %  keperluan  industri 
lainyya.  Pengunaan  ”Komposit  Dasar”  (basic  composite)  yang  terbagi  pada  delapan 
sektor, penggunaan terbesar di sektor otomotif dan pengangkutan yang mencapai 26 %.
 
 
80 
Composites: materials, usually man‐made, that are a three‐dimensional combination 
of  at  least  two  chemically  distinct  materials,  with  a  distinct  interface  separating  the 
components,  created  to  obtain  properties  that  cannot  be  achieved  by  any  of  the 
components acting alone. 
Composites  are  combinations  of  two  materials  in  which  one  of  the  materials,  called 
the reinforcing phase, is in the form of fibers, sheets, or particles, and is embedded in the 
other materials called the matrix phase. The reinforcing material and the matrix material 
can  be  metal,  ceramic,  or  polymer.  Typically,  reinforcing  materials  are  strong  with  low 
densities  while  the  matrix  is  usually  a  ductile,  or  tough,  material.  If  the  composite  is 
designed  and  fabricated  correctly,  it  combines  the  strength  of  the  reinforcement  with 
the  toughness  of  the  matrix  to  achieve  a  combination  of  desirable  properties  not 
available  in  any  single  conventional  material.  The  downside  is  that  such  composites  are 
often more expensive than conventional materials. Examples of some current application 
of  composites  include  the  diesel  piston,  brake‐shoes  and  pads,  tires  and  the  Beechcraft 
aircraft in which 100% of the structural components are composites. 
Recreational equipment is heavily dependent on materials technology. For example, 
consider  a  snowboard.  Snowboards  are  fabricated  from  advanced  composite  materials. 
An example is in fig. 6.1. The Rooster snowboard (vintage 1998) is a free‐riding, twin‐tip 
board with a cap and a full wrap around edge. These boards are stiff and torsionally rigid 
so  one  can  rail  them  at  high  speed  and  launch  and  land  the  hugest  airs.  Look  at  the 
intricate design shown in the sectional view.  
 
 
Fig. 6.
Shown
fibers inco
strengthe
mold,  die
processing
Aircraft.  
1 Snowboard
n  in  fig.  6.2 
orporated in a
ned  by  the  r
e  or  other  t
g. Shown are
 
Fig. 6.2 pr
ds are fabricat
are  various  s
a polymeric r
reinforcemen
tooling  that 
 aerospace a
roducts are fa
ted from adv
structural  com
resin matrix. W
t.  The  shape
controls  th
pplications, l
abricated from
anced compo
mposite  mem
When the res
e  of  the  finish
he  geometry 
ike the Space
 
m advanced c
 
 
osite materia
mbers.  They 
sin cures to a 
hed  part  is  d
of  the  com
e Boom and 
composite ma
ls 
consist  of  gla
hard state, it
dependent  on
mposite  duri
a High Veloc
aterial 
81
ass 
t is 
n  a 
ing 
city 
 
 
A  stru
influence 
conductiv
In Fig.
shaft. The
the  micro
alternative
Queenslan
understan
cellular  a
interesting
uctural  compo
the basic ten
ity, and therm
. 6.3 is a scan
e graphite rein
ograph  shows
e  SEM  site.  T
nd, Australia,
nding  of  the 
nd  macromo
g scanning ele
F
osite  often  b
nsile and com
mal expansion
nning electron
nforced golf c
s  an  area  wh
The  Centre  fo
 is an interdis
structure  an
olecular  scal
ectron micros
Fig. 6.3  image
egins  with  la
pressive stre
n of the final 
n micrograph
club shaft has
here  damage 
or  Microscop
sciplinary res
d  compositio
es.  Its  'Nan
scopic image
e a graphite c
ay‐up  of  prep
ngth and stiff
pre‐preg mat
h (SEM) of a g
s been cross 
occurred  wh
y  and  Microa
earch and se
on  of  all  mat
oworld'  web
s.  
composite go
preg.  The  cho
fness, electric
terial.  
graphite com
sectioned an
hile  sectionin
analysis  at  th
rvice facility d
terials  at  ato
b  pages  offe
 
olf by SEM 
oice  of  fiber  w
cal and therm
posite golf cl
d polished, a
ng.  Consider 
he  University 
dedicated to 
mic,  molecul
er  a  gallery 
82
will 
mal 
ub 
nd 
an 
of 
an 
ar, 
of 
 
 
83 
To  illustrate  one  aspect  of  the  interest  of  the  materials  engineer  in  composites, 
consider the following. A micrograph of a vacuum processed, void‐free glass‐fiber/epoxy 
composite  is  illustrated  in  fig.  6.4  (a).  In  fig.  6.4  (b),  a  special  probe  is  being  used  to 
determine how much force it takes to get the fiber to 'slip away' from the matrix under a 
compressive  load.  From  load  versus  deflection  information,  one  can  quantify  the 
structural integrity of the composite; or assess the quality of the processing steps used in 
the manufacture of the composite. 
                (a) 
                                        
 
 
                                           (b) 
Fig. 6.4 (a) void‐free glass‐fiber/epoxy composite (b) a special probe 
The composite of the USC research image, illustrated above, is an aluminum alloy 
composite reinforced with aluminum oxide fibers ~ 12µm in diameter. This is termed a 
metal‐matrix composite..  
The  strength  of  the  resin/fiber  composite  depends  primarily  on  the  amount, 
arrangement  and  type  of  fiber  (or  particle)  reinforcement  in  the  resin.  Typically,  the 
higher  the  reinforcement  content,  the  greater  the  strength.  In  some  cases,  glass  fibers 
are combined with other fibers, such as carbon or aramid, to create a "hybrid" composite 
 
 
that  comb
composite
performan
A mou
advanced 
also is an 
[rubber!], 
pounds an
The  i
necessary
left.  This 
central  IC 
board). Th
of the pac
compleme
the  system
bines  the  pro
e  is  often  fo
nce paramete
untain bike is 
material's te
integration o
etc). It is, thu
nd still meet t
Fig 6.5 Th
ntegration  o
 requirement
is  a  compos
(Integrated 
he package ha
ckage. Anothe
entary  mater
m?  Certainly
operties  of  m
ormulated  w
ers. 
another piec
chnology. Th
f a number o
us, a composi
the rigors of t
he sport bycyc
of  ceramic,  m
t to the fabric
site  system  w
Chip)  and  the
as been de‐ca
er example o
rials,  is  shown
y  this  is  not 
more  than  on
ith  fillers  an
ce of recreatio
e mountain b
f other struct
ite system. Th
the sport..  
cle is manufa
metallic,  plas
cation of the 
whose  functio
e  other  item
apped (ie, a h
f a generalize
n  on  the  righ
an  example
ne  reinforcin
nd  additives 
onal equipme
bike utilizes co
tural materia
hese bikes ca
ctured from c
stic  and  sem
micro‐electro
on  is  to  prov
s  on,  for  exa
hole made in 
ed, composite
ht,  below.  Ca
e  of  a  compo
g  material.  I
that  change
ent that is de
omposite ma
ls (ie, metals,
n weigh less t
composite ma
miconductor 
onics package
vide  interfac
mple,  a  PCB 
the top) to re
e system, usi
n  you  guess 
osite  materia
n  addition,  t
e  processing 
pendent on 
terials; but it 
, elastomers 
than 16 
aterial 
materials  is
e, shown belo
e  between  t
(printed  circ
eveal the insi
ng a number
the  function 
al.  It  has  be
84
the 
or 
s  a 
ow, 
the 
uit 
ide 
 of 
of 
een 
 
 
85 
included  to  emphasize  the  point  that  many  classes  of  materials  are  frequently  used  in 
combination  to  make  engineering  devices,  components  or  structures  to  best  serve 
society.  
 
Fig. 6.6 Application of Composite System in Ic Technology 
Komposit dan Paduan 
Dalam  ilmu  logam,  material  dasar  (base  material)  dapat  diindifikasi  sifat‐sifatnya 
untuk  suatu  tujuan  tertentu  dengan  mengkombinasikan  material  logam  dasar  tersebut 
dengan  material  lain.  Maka  Komposit  lahir  sebagai  material  baru  dan  juga  merupakan 
hasil  kombinasi  beberapa  material  dasar.  Komposit  dan  paduan  memiliki  keserupaan 
yaitu  sama‐sama  terbentuk  dari  kombinasi  2  atau  lebih  material  dasar,  tetapi  komposit 
merupakan  material  kombinasi  yang  tidak  dapat  dicapai  dari  cara‐cara  seperti 
pembuatan  paduan.  Pada  umumnya  sifat‐sifat  yang  diinginkan  dari  suatu  komposit 
adalah  sifat  mekanik  komposit  itu.  Meskipun  secara  struktur  kelas  kristalnya  berbeda, 
namun kombinasi tersebut akan memberikan sifat mekanik yang lain. 
Komposite  merupakan  dua  atau  lebih  bahan  yang  digabung  atau  dicampur  secara 
”Makroskopik”. Kata kunci makroskopik membedakan antara Kopmposit dengan paduan 
yang penggabungan unsur‐unsurnya secara ”Mikroskopik”. Meskipun banyak bahan yang 
 
 
86 
mempunyai  dua  atau  lebih  konstituent  (penyusun),  tetapi  bahan‐bahan  tersebut 
biasanya  tidak  dianggap  sebagai  komposit  jika  satuan  struktur  ysng  terbentuk  lebih 
cenderung  pada  tingkat  mikroskopik  daripada  tingkat  makroskopik.  Dengan  demikian, 
paduan‐paduan  logam  dan  campuran‐campuran  polimer  biasanya  tidak  diklasifikasikan 
sebagai komposit (Gibson 1994). 
PADUAN/ ALOY  KOMPOSIT 
sifat‐sifat  unsur  pembentuknya  tidak 
terlihat secara nyata 
Sifat‐sifat  unsur  pembentuknya  masih 
terlihat dengan dalam struktur baru. 
 
 
Struktur paduan 
 
 
Struktur komposit 
Keunggulan  bahan  Komposit  adalah  terbentuknya  struktur  baru  yang  merupakan 
penggabungan  sifat‐sifat  unggul  dari  masing‐masing  unsur  pembentuknya.  Komposit 
digunakan Ö Komposit mempunyai sifat‐sifat yang diinginkan yang tidak dapat diperoleh 
dari bahan‐bahan pebyusun (asal) jika bekerja sendiri‐sendiri (Gibson 1994). 
(Struktur  beton  bertulang  salah  satu  contoh  seharian  yang  banyak  digunakan 
sebagai penyangga bangunan. Semen atau konkret berfungsi sebagai matriks, besi beton 
sebagai penguat (tulangan). 
Misalnya, pada paduan dikenal pearlit yaitu susunan lapisan selang‐seling antara α ‐ 
Fe yang bersifat lunak dengan Fe3C Cementite yang bersifat keras. Kombinasi α ‐ Fe dan 
Fe3C  akan  memberikan  sifat  mekanik  dengan  ductility  dan  kekuatan  yang  sangat  tinggi. 
Hal  yang  sama  juga  terjadi  pada  komposit  yang  terbuat  dari  polimer  dan  serat  akan 
menghasilkan material yang keras dan kuat dibandingkan material dasarnya (polimer.) 
A  B  A + B  +  =  A  B  C+  + = 
 
 
87 
Konsep Dasar 
 
Komposit adalah material multiphase. Namun kebanyakan komposit tersusun dari 2 
phasa, dimana salah satu phasa penyusunnya disebut dengan nama MATRIK yang secara 
kontinue mengisolasi fasa lainnya yang dikenal dengan nama ”fasa sebaran (penguata)”. 
 
 
                Gambar 6.7  Gabungan makroskopis fasa‐fasa pembentuk komposit. 
 
Komposit  terdiri  dari  dua  atau  lebih  bahan‐bahan  yang  terpisah,  dikmbinasikan 
dalam  berbagai  komponen  logam,  polimer  dan  seramiks.  Matriks  berfungsi  sebagai 
pelindung,  penyokong  dan  pengikat  phasa  penguat.  Penggabungan  unsur‐unsur 
komposit terjadi secara ”Makroskopik” yaitu penggabungan sifat‐sifat unggul dari unsur‐
unsur  pembentuk  dimana  unsur‐unsur  pembentuk  masih  terlihat  nyata  dan  merbentuk 
struktur baru. 
Paduan  logam,  campuran  polimer  tidak  dikategorikan  sebagai  komposit  tetapi 
cenderung  sebagai  pancampuran  secara  ”Makroskopik”  (Gibson  1994)  ”Makroskopik” 
Unsur‐unsur pembentuk tidak terlihat lagi. 
Komposit  di  kenal  sebagai  bahan  teknologi  dan  bukanlah  bahan  struktur 
konvensional, melainkan bahan struktur  diperoleh sebagai  hasil teknologi pemerosesan 
bahan. Kemajuan teknologi pemerosesan bahan dewasa ini telah menghasilkan rekayasa 
bahan teknik yang dikenal sebagai ”Bahan Komposit”. 
MATRIKS PENGUAT KOMPOSIT
+
 
 
88 
Sifat‐sifat  dari  komposit  sangat  tergantung  kepada  sifat‐sifat  dari  fasa‐fasa 
pembentuknya,  jumlah  relatif  masing‐masing  fasa,  bentuk  dari  fasa,  ukuran  fasa  dan 
distribusi  ukuran  dari  fasa‐fasa  dan  sebarannya.  Penemuan  teknologi  bahan  Komposit 
memungkinkan penggunaan bahan industri disesuaikan dengan keperluan yang semakin 
menantang dalam bidang teknik. 
Bahan  Komposit  merupakan  bahan  teknologi  yang  mempunyai  potensi  yang  tinggi 
yaitu dapat memberikan gabungan sifat‐sifat yang berbeda‐beda pada penggunaan yang 
tidak  akan  diperoleh  melalui  penggunaan  logam,  polimer  dan  keramiks  (Kusy  1986) 
khususnya tentang sifat kekuatan spesifik serta kekakuan spesifik (Schwartz 1984). 
Klasifikasi Komposit 
Material komposit dapat diklasifikasikan sebagai berikut : 
 
 
 
 
 
 
 
Gambar 6.8 Klasifikasi/skema struktur komposit (Callister 1994). 
 
 
 
Large-particle
Composites
Particle - reinforced Fiber-reinforced Structural
Dispersion-
strengthened
Continu
ous (aligned)
Continuous
(short)
Laminates Sanwidch
panels
Aligned Randomly
 
 
89 
Komposit Partikel 
Komposit  Partikel  yang  diperkuat  oleh  partikel.  Partikel  penguat  terdiri  dari    satu 
atau  lebih  dan  terserak  dalam/  diikat  oleh  mantriks  yang  berbeda  phasa.  Partikel  bukan 
serat  yang tidak mempunyai ukuran panjang.  
Dari segi ukuran, partikel dapat diklasifikasikan menjadi 2 kelompok, yaitu :  
• Partikel Besar 
• Partikel Kecil 
Komposit Partikel: 
• Partikel Logam  → Dalam Matriks logam 
• Partikel Logam  → Dalam matriks bukan logam (polimer, keramik) 
• Partikel polimer  → Dalam matriks polimer 
• Partikel keramik  → Dalam matriks polimer 
 
Partikel Besar (> 1μm)  
Interaksi  antara  matriks‐partikel  tidak  bisa  dibicarakan  pada  tingkat  atom  atau 
molekul,  tetapi  lebih  kepada  mekanika  rangkaian  kesatuan  (Callister  1994).  Partikel 
cenderung  memelihara  pergerakan  rantai  molekul  phasa  matriks.  Phasa  partikel  lebih 
keras  dan  lebih  kaku  daripada  phasa  matriks.  Partikel  merubah  atau  memperbaiki  sifat‐
sifat  bahan.  Kekuatan  ikatan  antaramuka  partikel‐matriks  (menyerupai  komposit 
diperkuat serat ,semacam 1/d)  menetukan tingkat penguatan atas sifat mekanik. Contoh 
: Concrete (campuran semen dengan kerikil).  
 
 
90 
 
Gambar 6.9 komposit dengan partikel besar 
Partikel Kecil (0,01­0,1 μm) 
Interaksi  antara  matriks‐partikel  bisa  dibicakaran  pada  tingkat  ataom  atau  molekul. 
Partikel  kecil  menahan  pergerakan  dislokasi  sehingga  menguatkan  komposit.  Ukuran 
partikel  kecil  (fasa  terserak)  mencapai  0,01~0,1  µm  (Callister  1994).  Penguatan  relatif 
akan terjadi  bila phasa terserak (partikel) tersebar secara merata pada matriks (Callister 
1994).  Komposit  partikel  kecil  lebih  kuat  dan  kaku  dibandingkn  komposit  partikel  besar. 
Untuk  penguatan  komposit  hanya  diperlukan  partikel  dalam  jumlah  kecil  (  beberapa 
persen  saja).  Komposit  partikel  dalam  bentuk  phasa  terserak  dapat  berupa  logam  dan 
bukan logam dan bahan oksida.  
 
Gambar 6.10 komposit dengan partikel kecil 
  
Komposit  jenis  ini  tidak  lembut  dan  proses  penuaan  seperti  pada  paduan  terjadi 
penuan  mendadak.  Sebagai  contoh  :  kekuatan  paduan  nikel  pada  suhu  tinggi  bisa 
ditingkatkan dengan penambahan 3% Th02 (thoria) sebagai serakan partikel yang dikenal 
sebagai Thoria‐serakan nikel (TD).  
 
 
91 
Komposit  partikel  kecil  lebih  tahan  terhadap  aus  namun  lebih  lemah  berbanding 
komposit  serat.  Berbeda  halnya  dengan  komposit  matriks  keramik.  Komposit  keramit 
menyimpang  dari  keadaan  umum  komposit,  yaitu  keramik  bahan  yang  keras  dan  getas 
(matriks  biasanya  bahan  lunak,  liat).  Dengan  mekanisme  penguatan  tertentu.  Partikel 
sebagai  phasa  terserak  dalam  matriks  keramik  berfungsi  mencegah  perambatan 
mikroretak yang terjadi. 
Komposit matriks logam pada umumnya diperkuat oleh partikel logam.  Hal ini dapat 
meningkatkan kekuatan logam dan ketahanan terhadap temperatur yang tinggi. Matriks 
dari  logam  lunak  Aluminium,  tembaga,  perak,  magnesium  dan  titanium  terdiri  dari 
partikel logam penguat dari logam keras (tungsten, chromium, moly bdenum, titanium). 
Kesulitan  dalam  pembuatan  menyebabkan  harga  masih  tinggi  untuk  komposit  logam. 
sebagai  contoh:  dawai  filamen  Tungstun  diperkuat  serakan  Toria  dan  serbuk  aluminium 
tersinter  (10%  serakan  alumina).  Kekuatan  tarik  pada  temperatur  kamar  390  Mpa 
berbanding 90 Mpa Aluminium asli yang telah disepuh. 
Bahan  komposit  keramik  dan  logam/metal  banyak  digunakan  untuk  High  Speed 
cutting  toll  (pahat  potong  kecepatan  tinggi),  pipa  proteksi  termokopel  serta  piranti‐
piranti  lainnya  yang  memerlukan  suhu  tinggi  dan  tahan  aus  (abrasi).  Komposit  ini  juag 
sulit dalam pembuatannya sehingga harganya masih cukup tinggi.  
Hukum  pencampuran  banyak  diaplikasikan  pada  komposit  diperkuat  partikel.  Bilamana 
pada  alloy  terjadi  suatu  proses  ikatan  kimia,  maka  pada  komposit  hanya  terjadi  proses 
ikatan  adheli.  Komposit‐komposit  dengan  partikel  besar  menggunakan  ketiga  jenis 
material : metal, polimer dan keramik sebagai matriknya. 
 
 
 
92 
Hukum Pencampuran (Rule of Mixtures) 
Hukum  pencampuran  banyak  diaplikasikan  pada  komposit  diperkuat  partikel. 
Bilamana pada alloy terjadi suatu proses ikatan kimia, maka pada komposit hanya terjadi 
proses  ikatan  adheli.  Komposit‐komposit  dengan  partikel  besar  menggunakan  ketiga 
jenis material : metal, polimer dan keramik sebagai matriknya. 
Bila  komposite  (C)  tersusun  dari  2  material  yaitu  M  sebagai  matriks    dan  P  sebagao 
penguat  maka  secara  teoritis  sifat‐sifat  hasil  pencampuran  kedua  material  tersebut 
memiliki  sifat  diantara  sifat  dari  masing‐masing  material  yang  bercampur.  Modulus 
elastis E dari komposity akan mengikuti Hukum Pencampuran ini yaitu : 
 
E

=
 
E

9
m
  +  E
p
 9

 ...................(1). → Batas atas/upper bond 
Dimana  E Modulus Young. 9 = fraksi volume 
E
k
 = E
m
 . E
p
  ...................(2)   → Batas bawah/lower bond 
E

V
m
 + E
m
 V
p
 
 
Nilai terukur E sebagai modulus young komposit adalah di daerah antara upper bond dan 
lower bond. 
 
Contoh : CERMET (atau komposit keramik – metal) misalnya Fe
3
C (sementit) karbida 
tersusun  oleh  partikel  sangat  keras,  seperti  W‐C  atau  T
1
‐C  dalam  matriks  logam  Co 
maupun nikel. 
 
 
 
93 
Komposit Serat (KS) 
 
Komposit serat merupakan komposit yang diperkuat serat. Phasa penguat berbentuk 
serat  dalam/dan  diikat  oleh  matriks.  Diameter  serat  antara  0,01~10  µm    dengan 
perbandingan panjang dan diameter (L/d) lebih besar dari 103 (John 1992). Berdasarkan 
ukuran  panjang  serat,  serat  dapat  dikatagorikan  menjadi  dua  kelompok,  yaitu  :  serat 
panjang atau kontiniu dan serat pendek.  
Ukuran  serat  menentukan  kemampuan  bahan  komposit  menerima  gaya  atau  gaya 
luar.  Semakin  panjang  ukuran  serat  maka  semakin  efisien  dalam  menerima  gaya  searah 
serat.  Dan  semakin  panjang  serat  maka  menghilangkan  kemungkinan  retak  sepanjang 
batas  pertemuan  (antaramuka)  serat  dengan  matriks  sehingga  serat  mencegah  cacat 
pemukaan.  Campuran  yang  telah  dikenal  dan  paling  banyak  digunakan  dalam  bidang 
teknik,  yaitu  campuran  bahan  serat  (kuat,  keras  dan  rapuh)  dengan  matriks  (mulur  dan 
lembut). 
Efisien  dalam  menerima  beban  merupakan  keunggulan  bahan  kkomposit  serat. 
Beban  dilimpahkan  kepada  serat  oleh  matriks.  Jika  ada  serat  putus  beban  tersebut 
dipindahkan  kembali  kepada  matriks,  untuk  selanjutnya  akan  kembali 
dialihkan/didistribusikan keserat yang lain. Namun, sifat mekanik tidak hanya tergantung 
kepada  sifat  daripada  serat,  tetapi  juga  tergantung  pada  arah  serat  terhadap  beban, 
penyebaran serat (serat pendek) Ö Terhadap phasa matriks.  
Tujuan  utama  yang  ingin  didapat  dari  komposit  ini  adalah  didapat  material  yang 
berkekuatan tinggi, kaku akan tetapi ringan (low density). Sifat mekanik dari material ini 
tidak tergantung hanya pada sifat‐sifat seratnya saja tetapi juga bagaimana matriks pada 
 
 
94 
komposit  memindahkan  sebagian  tegangan  beban  kepada  seratnya  (fasa  sebarannya). 
Hal ini sangat ditentukan oleh ikatan antar‐muka (interface) antara serat dan matriksnya. 
Disisni terdapat panjang kritis serat sebagai fungsi kekuatan dan kekakuan efektif. 
Panjang  kritis  serat  (l
C
)  tentunya  tergantung  pada  diameter  serat  (d)  dan  kekuatan 
tariknya  (σ
f
)  serta  kuat  ikatan  antara  serat  dan  matriks  (t
C
)  dalam  suatu  material 
komposit, yang dinyatakan dalam suatu persamaan sbb: 
Berdasarkan  hal  ini,  serat  dengan  ukuran  panjang  1>>>  l
C
  (misalnya  1‐15  l
C) 
disebut 
dengan  nama  serat  kontinue.  Sedangkan  serat  dengan  1  <  l

disebut  serat  discontinue 
(serat pendek). 
Bila  1  <<<  l
C
  dapat  dipandang  sebagai  partikel  yang  kompositnya  disebut  sebagai 
komposit‐partikular.  Matriks  dengan  serat  saling  bekerjasama  di  dalam  mengatasi  gaya‐
gaya  yang  bekerja  pada  komposit.  Gaya  yang  diterima  matriks  akan  diteruskan  kepada 
serat  secara  merata,  jika  ada  serat  yang  putus.  Gaya  pada  serat  yang  putus  akan 
dikembalikan kepada matris dan selanjutnya didistribusikan kepada serat‐serat lain. 
 
 
95 
 
Gambar 6. 11 komposit diperkuatn serat 
 
Fungsi Serat 
Serat  berfungsi  sebagai  unsur  penguat  kepada  matriks.  (Ikatan  antamuka  antara 
serat  dengan  matriks  sangat  menentukan  kekuatan  Komposit).  Biasanya  matriks 
mempunyai  kerapatan/  densitas,  kekukuhan  dan  kekuatan  yang  jauh  lebih  rendah 
daripada  serat.  Namun  gabungan  matriks  dengan  serat  bisa  mempunyai  kekuatan  dan 
ketegaran yang tinggi, tetapi masih mempunyai kerapatan yang rendah.  
Kemajuan  di  bidang  teknologi  dewasa  ini  →  Banyak  mengarah  kepada  penggunaan 
Komposit  dengan  fasa  penguat  serat.  Sebagai  contoh  keunggulan  bahan  Komposit 
berbanding  bahna/unsur  pembentuknya  adalah  :  retak  Plastik  8,688  Mpa,  kaca  0,0276 
Mpa. Gabungan keduanya dalam bentuk struktur baru komposit ”plastik diperkuat serat 
kaca”  (glass  fibre  reiforced  plastic/GFRP).  Menghasilkan  kekuatan  retak  berlipat  ganda 
Komposit  diperkuat  Serat
Serat Dawai  Serat Halus 
Dimensi: 
D=0,1‐0,3 μm,  
l=2‐3mm, 
Kekuatan : 
Sangat kuat dan 
sempurna, 
Contoh :Graphit, 
silicon karbida, 
silicon nitride, Al 
oksida 
Harga :Mahal 
Dimensi : 
D=6‐10 μm,  
L/D  > 103 
Kekuatan : 
Kuat 
 
Contoh : Kaca, 
Graphit, silicon 
karbida karbon, 
boron Al.oksida, 
polimer aramid 
Kevlar, nilon 
Dimensi : 
D > 10 μm,  
 
Kekuatan : 
Kurang kuat 
 
Contoh : Baja, 
molybdenum, 
wolfram 
 
 
96 
yaitu  6.895  Mpa.  (Plueddemann  1974).  Kekuatan  dan  sifat  menyeluruh  dapat 
ditingkatkan dengan memasukkan fasa terdispersi (terserak) kedalam matriks. 
Orientasi Serat 
Kekuatan dari komposit yang diperkuat serat dipengaruhi orientasi serat, fraksi serat, 
distribusi serat serta jenis seratnya  Orientasi serat sebagai berikut : 
 
Gambar 6.12 klasifikasi orientasi serat 
 
Orientasi  serat  merupakan  faktor  penentu  kekuatan  komposit  diperkuat  serat. 
Kekuatan  tangguh  komposit  Serat  adalah  kemampuan  menahan  beban  searah  orientasi 
sedangkan  kekatuan  lemah  merupakan  kemampuan  menahan  beban  tegak  lurus 
orientasi serat. Kekuatan tangguh merupakan nilai batas atas sedangkan kekuatan lemah 
merupakan atas bawah. 
 
 
 
Gambar 6.13 Pengaruh serat putus terhadap tegangan matrik dan serat 
 
Matriks akan berfungsi sebagai pengikat serat yang menyokong dan melindungi serat 
(penguat),  serta  akan  mendistribusikan  beban  yang  di  alami  secara  merata  di  antara 
ORIENTASI SERAT Orientasi Serat
Serat Paralel dan satu arah Serat Random
Serat 
Matriks 
 
 
97 
serat‐serat.  Fungsi  penting  selanjutnya  apabila  ada  serat  yang  putus,  beban  serat 
tersebut  akan  dipindahkan  kembali  kepada  matriks  untuk  selanjutnya  akan 
didistribusikan  kepada  serat‐serat  yang  lain  (gbr.  6.12).  Sehingga  beban  tetap 
terdistrubusi  secara  merata  pada  struktur  komposit.  Fenomena  ini  telah  menjadikan 
salah satu dari keunggulan bahan Komposit tersebut. 
Ada beberapa macam model orientasi pada model, yaitu : 
• Kontiniu dan searah ; serat panjang (gambar 6.14 a), 
• Tidak kontinu da searah ; serat pendek (gambar 6.14 b), 
• Tidak kontiniu dan acak/tidak beraturan , serat pendek (gambar 6.14c). 
 
Gambar 6.14 orientasi serat dalam matriks 
Dari  ketiga  orientasi  serat  di  atas,  orientasi  (a)  memberikan  kekuatan  paling  tinggi 
jika ditarik pada arah panjang serat. Komposit ini mempunyai sifat mekanik yang berbeda 
pada arah melintang dan tegak (anisotropik). 
Untuk  serat  panjang,  umumnya  tersusun  lurus  dalam  matriks  dan  dapat  diarahkan 
sesuai  arah  pembebanan  yang  diterima.  Hal  ini  menjadikan    sangat  kuat,  namun  lemah 
terhadap  pembebanan  arah  tegak  lurus  serat.    Sebagai  contoh  :  Besi  dalam  concrete, 
(a) 
(b) (c)
 
 
98 
serat  dalam  polimer.  Untuk  serat  pendek,  serakan  lurus  beraturan  atau  dalam  keadaan 
acak/arah tidak beraturan. 
Komposit Serat Kontinue dan Terarah. 
Misalkan stress diberikan pada arah memanjang (longitudinal) dimana ikatan antara 
serat dan matriks seperti gambar 6.12 Sehingga deformasi pada matriks dan serat adalah 
sama  (ISO‐STRAIN)  maka  dalam  hal  ini  dapat  dianggap  matrik  pada  komposit  akan 
memindahkan  sebagian  tegangan  beban  kepada  fasa  sebarannya  (fibrousnya)  yaitu 
isostrain yang terjadi. 
F
k
  = F 
m
 + F

Gambar 6.15 Gaya pada searah serat 
Dengan perkataan lain, beban yang dialami oleh komposit adalah sama dengan jumlah 
beban yang dialami oleh matrik dan seratnya. 
Bila  τ = F/A,  maka  
σ
k
 . A
k
  = σ
m
 . A
m
 + σ
s
 . A
s
 , 
dimana   A = luas penampang masing‐masing, atau dapat juga ditulis : 
  o
k
=
c
m.
A
m
+c
s.
A
s
A
k
=
c
m.
A
m
A
k
+
c
s.
A
s
A
k
 
Maka  :  A
m
  /  A
k
  dan  A
s
  /  A
k
  adalah  fraksi  luas,  masing‐masing  untuk  matriks  dan  serat. 
Sehingga dalam hal ini, bila panjang komposit, matrik dan serat adalah sama, maka A
m
 / 
 
 
99 
A
k
  tentunya  sama  dengan  fraksi  volume  dari  matris  (δ
m
)  dan  A

/  A
c
  sama  dengan  fraksi 
volume dari serat (δ
f
) dengan kata lain : A
m
 / A
k
 = ( δ

) dan A
s
 / A
k
  = (δ
s

Kekuatan Komposit Serat 
 
Tujuan  utama  yang  ingin  didapat  dari  komposit  ini  adalah  didapat  material  yang 
berkekuatan tinggi, kaku akan tetapi ringan (low density). Sifat mekanik dari material ini 
tidak tergantung hanya pada sifat‐sifat seratnya saja tetapi juga bagaimana matriks pada 
komposit  memindahkan  sebagian  tegangan  beban  kepada  seratnya  (fasa  sebarannya). 
Hal ini sangat ditentukan oleh ikatan antar‐muka (interface) antara serat dan matriksnya. 
Disisni terdapat panjang kritis serat sebagai fungsi kekuatan dan kekakuan efektif. 
Panjang  kritis  serat  (l
C
)  tentunya  tergantung  pada  diameter  serat  (d)  dan  kekuatan 
tariknya  (σ
f
)  serta  kuat  ikatan  antara  serat  dan  matriks  (t
C
)  dalam  suatu  material 
komposit, yang dinyatakan dalam suatu persamaan sbb: 
L
C
 =  σ

. d  yang berlaku untuk 1 ~ (20 s/d 150) Φ 
 
Gambar 6.16 Profil stress position 
L=l

σ
σ
l
c
/
2
 
 
100 
Berdasarkan hal ini, serat dengan ukuran panjang 1>>> lC (misalnya 1‐15 lC) disebut 
dengan  nama  serat  kontinue.  Sedangkan  serat  dengan  1  <  lC  disebut  serat  discontinue 
(serat pendek). 
Bila  1  <<<  l
C
  dapat  dipandang  sebagai  partikel  yang  kompositnya  disebut  sebagai 
komposit‐partikular.  Matriks  dengan  serat  saling  bekerjasama  di  dalam  mengatasi  gaya‐
gaya  yang  bekerja  pada  komposit.  Gaya  yang  diterima  matriks  akan  diteruskan  kepada 
serat  secara  merata,  jika  ada  serat  yang  putus.  Gaya  pada  serat  yang  putus  akan 
dikembalikan kepada matris dan selanjutnya didistribusikan kepada serat‐serat lain.  
Penguat serat sangat efektif bila : 
• I/d yang besar dengan perbandingan lebih besar 103 (John 192). 
• Serat lebih kuat dan kaku daripada bulk. Rentang diameter 6‐10 μm (John 1992). 
• Penempatan orientasi serat dapat disesuaikan dengn keperluan pada penggunaan. 
 
Kajian Griffith (1920) membuktikan semakin tipis sebuah batang atau serat, semakin 
kuat. 
 
 
 
 
 
 
 
Gambar 6.17 hubungan kekuatan tegangan terhadap tebal 
Tebal serat, in 
K
e
k
u
a
t
a
n
 
T
e
g
a
n
g
a
n
,
 
l
b
/
i
n
2
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
X
1
0
0
0
0
 
 
 
101 
Kesimpulan Griffith adalah: 
• Diameter  yang  sangat  kecil,  kekuatan  serat  mencapai  kekuatan  Kohensif  teoritis 
antara lapisan‐lapisan batas atom. 
• Diameter besar, kekuatan serat menurun mendekati kekauatan bulk kaca. 
 
Ada beberapa kerugian penggunaan penguat dalam bentuk serat, diantaranya  : 
• Tidak dapat mendukung beban tekan longitudinal. 
• Sifat mekanik transversal tidak begitu baik 
• Tanpa matriks, tidak bisa digunakan sebagai bahan struktur. 
Komposit Struktur/Laminat (KSL) 
Komposit laminat meruapakan susunan beberapa lamina di mana arah utama bahan 
ditujukan  kepada  berbagai  arah  dalam  lamina  tersebut.  Komposit  jenis  in  paling  kurang 
disusun dari dua susunan lembaran bahan (lamina) berlainan dan berdekatan  (Gbr.6.16).  
 
Gambar 6.18 Susunan lamina 
 
Komposit  yang  terbentuk  dari  susunan  lamina  mendapatkan  sifat‐sifat  unggul 
masing‐masing bahan pembentuk (lamina).  
 
 
 
 
102 
Lamina 
Lamina  merupakan  susunan  rata  atau  lengkung  serat  satu  arah  atau  serat  terjalin 
dalam  matriks.  Laminat  dapat  terdiri  dari  beberapa  susunan  lamina.  Arah  utama  serat 
dalam lamina dapat diarahkan ke berbagai arah untuk mendapatkan kekuatan komposit 
pada berbagai arah yang dikehendaki.  
Komposit  struktur  laminat  terdiri  atas  susunan  phasa  penguat  &  matriks  dalam 
bentuk  lamina.  Susunan  laminat  bisa  dalam  arah  searah  dan  tegak  lurus/dalam  arah 
tidak  beraturan.  Struktur  laminat  merupakan  penguat  dalam  bentuk  lamina/  lapisan 
diantara matriks. 
Struktur  susunan  panel  merupakan  penguat  dalam  bentuk  panel  tersusun  diantara 
matriks (dapat berlapis‐lapis). Rasio kekakuan bengkok yang sangat tinggi terhadat serat 
banyak  digunakan  dalm  struktur  aerospace  (angkasa  luar).  Fleksibel  dalam  disain, 
memiliki  konfigurasi  yang  menarik.  Penguatan  tidak  hanya  pada  struktur,  tetapi  juga 
bahannya. 
Phasa Pembentuk Komposit 
Phasa  pembentuk  komposit  merupakan  phasa  penguat  dan  phasa  matrik  (berbeda 
phasa). Phasa penguat adalah partikel, serat dan laminat. 
Partikel Penguat  
 
Partikel  bahan  keras  dan  rapuh  dikelilingi  oleh  matriks  yang  lembut  dan  mulur. 
Struktur  menyerupai  logam  dan  paduan,  namun  pada  komposit,  perubahan  phasa  tidak 
terjadi  untuk  mendapatkan  partikel.  Agar  efektif  terjadi  penguatan,  maka  diameter 
partikel  antara  0,01~0,1  µm  dan  disebut  juga  phasa  terserak.  Pada  ondisi  ini  dapat 
 
 
103 
meningkatkan  kekuatan  komposit  partikel.  Sedangkan  untuk  diameter  >  0,1  µm  phasa 
terserak, ada kemungkinan penurunan kekuatan terjadi pada komposit partikel. 
Serat Penguat 
Serat  merupakan  jenis  penguatan  yang  paling  banyak  digunakan  sebagai  penguat 
dalam  konstruksi  bahan  komposit  sebagai  bahan  struktur.  Serat  memiliki  berbagai 
kelebihan dibandingkan penguatan partkel, diantaranya lebih kuat, kaku dan kukuh. 
Agar efektif terjadinya penguatan maka diameter antara  0,01~10 µm (John ’92) dan 
perbandingan panjang terhadap diameter >103. Arah serat harus sesuai terhadap beban. 
Penguatan  serat  pada  komposit  akan  semakin  besar  jika  ukuran  serat  semakin  panjang 
diikat dalam matriks. 
Serat terdiri dari serat Kaca, Karbon, polimer, aramid, Baron, Kevlar®, Karbida Silikon, 
Graphat, serat ash (bambu, jeram). Komposit dasar telah banyak digunakan Serat Kaca‐E, 
Karbon.  Komposit  maju  merupakan  komposit  yang  sering  digunakan,  seperti  Karbon, 
Polimer Aramid, Kaca‐S, Boron, Kevlar® Karbida Silikon, Graphit. 
Secara umum paling banyak d gunakan Serat Kaca‐E : 
• Tidak mahal, mudah diperoleh 
• Modulus kekenyalannya lebih tinggi dari matriks polimer 
• Mudah dibuat menjadi serat kekuatan tnggi dalam phasa cair. 
• Komposit matriks polimer diperkuat kaca Ö tahan karat 
• Banyak cara yang bisa dilakukan dalam proses pembuatan komposit plastik diperkuat 
kaca. 
Serat kaca –S mempunyai sifat mekanik yang lebih baik dari kaca‐E dan harga sangat 
mahal. Sehingga jarang digunakan untuk keperluan yang bersifat tidak khusus. 
 
 
104 
Laminat & Panel Penguat 
Penguat  secara  prinsip  berbentuk  laminat  yaitu  susunan  lamina  atau  dapat  juga 
berbentuk  panel  susunan  berlapis‐lapis.  Susunan  lamina  atau  panel  yang  berbeda 
merupakan  gabungan  sifat‐sifat  unggul  masing‐masing.  Lamina  dapat  disusun  dalam 
beragai  arah  untuk  memperoleh  kekuatan,  keringanan,  tahan  gores,  penahan  panas, 
penhan akustik, permukaanyang menarik.  
Phasa Matriks 
Matriks  merupakan  phasa  kedua  yang  berfungsi  untuk  melindungi  dan  mengikat 
penguat  bersama‐sama  dalam  sebuah  unit  struktur  sehingga  akan  saling  menyokong 
dalam meningkatkan kemampaun atau  sifat mekanik komposit. 
Pada  komposit  diperkuat  serat  ,  matriks  berfungsi  sebagai  pendistribusian  transfer 
beban  yang  dialami  bahan  komposit  kepada  serat.  Jika  ada  serat  yang  putus,  maka 
matriks akan mengalihkan beban pada serat putus kepada serat lain. 
Komponen Pengisi 
  Komponen  pengisi  dicampur  dengan  bahan  matriks  komposit  sewaktu  proses 
fabrikasi  bahan  matriks.  Pada  umumnya,  komponen  pengisi  dilakukan  tidak  dengan 
tujuan  untuk  meningkatkan  sifat  mekanik  bahan.  Tetapi,  cenderung  untuk  merobah 
karakteristik  bahan,  dan  mengurangkan  biaya  keseluruhan  bahan.  Seperti  partikel  kaca 
untuk  mengurangi  berat,  karbon  hitam  untuk  perlindungan  terhadap  radiasi  sinar  ultra 
violet,  tanah  liat/mika  untuk  menurunkan  harga  dan  alumina  trihydrate  untuk  menekan 
nyala dan asap. 
 
 
 
 
105 
Ada beberapa faktor yang harus diperhatikan: 
• Derajat keserasian yaitu antara komponen pengisi (minor) dengan komponen utama 
(mayor). Semakin serasi antara keduanya maka akan semakin baik hasilnya (Vaccaro 
et.al 1997). 
• Kawasan permukaan, distribusi partikel atau serakan yang merata, penyerapan atau 
reaksi  dengan  permukaan  pengisi  dan  ukuran  serta  permukaan  partikel  (Ferrigno 
1987) 
• Komposisi,  tegangan  antaramuka,  pemerosesan  dan  perbandingan  kelikatan  (Tjong 
1997). 
 
Pada  proses  penggunaan  komponen  pengisi  umumnya  terjadi  proses  Aglomerasi 
akibat  ketidak  serasian  kedua  komponen  yang  digabungkan  (mayor  &  minor).    Proses 
Aglomerasi  yaitu  proses  terbentuknya  struktur  agregat  dan  aglomerat.  Ukuran  partikel 
pengisi  yang  kecil  serta  luas  permukaan  yang  kecil  menjadikan  ikatan  hidrogen  pada 
permukaan  hidrofilik  pengisi.  Sehingga  bergabungnya  beberapa  struktur  agregat  pengisi 
yang  terbentuk  yang  disebut  Aglomerat.  Pada  proses  Aglomerasi,    partikel  pengisi  (fasa 
terserak)  memiliki  diameter    0,01~10  µm  adalah    skala  mikro,  sedangkan  skala  makro 
untuk partikel mesar  besar > 100 µm seperti  semen dengan batu kerikil dan skala meso 
merupakan phasa terserak dengan diameter 10~100 µm (Li et.al ,1994). 
 
 
 
 
106 
Zat Penggabung/ Penyerasi 
Zat  Penggabung  berfungsi  untuk  meningkatkan  derajat  ikatan  antara  muka  penguat 
dengan  matriks  dan  antaramuka  komponen  utama  dengan  komponen  pengisi  pada 
phasa matriks.  
Ikatan  antar‐muka  serat  dengan  matriks  umumnya  sukar  dibentuk.  Ada  beberapa 
faktor  yang menyebabkan hal ini terjadi, diantaranya : 
• Pembasahan matriks polimer atas permukaan serat kurang baik 
• Terdapatnya lapisan batas antaramuka oleh pengotor (pelumas, antistatik) 
• Adanya difusi lembapan (multilapis air) 
 
Ada  beberapa  zat  penggabung  yang  penggunaannya  dapat  meningkatkan  kekuatan 
mekanik dan ketahanan kimia, diantaranya : 
• Silena digunakan sebagai zat penggabung pada komposit berserat gelas. 
• Vinil dan alil digunakan sebagai zat penggabung pada komposit poliester 
• Amino digunakan sebagai zat penggabung pada komposit epoksida 
Perilaku Umum dan Unsur Komposit 

Penggabungan  secara  Makroskopik  akan  melahirkan  tegangan  geser  antar 
permukaan antara fasa‐fasa yang digabungkan,  utamanya pada komposit yang diperkuat 
serat.  Beban  gaya  geser  dipikul  oleh  ikatan  kimia  dan  bukan  oleh  ikatan  mekanis.  Pada 
penguatan  dengan  serat  yang  tidak  kontiniu  tegangan  geser  antar  permukaan  menjadi 
faktor  penting.  Untuk  serat  putus,  tegangan  dalam  menjadi  nol  pada  titik  putus.  Beban 
diteruskan dalam matriks melalui tegangan geser.  
 
 
107 
Hal yang harus diperhatikan ketika transfer beban menjadi : 
• Ikatan  antaramuka  fasa  penguat  dan  fasa  matriks  harus  cukup  baik  untuk 
mendukung tegangan geser yang terjadi. 
• Peningkatan  penguatan  efektif  bila  penguatan  kontiniu,  atau  I/d  harus  besar  (rasio 
aspek/  perbandingan  panjang  serat  dengan  diameter  serat)  sehingga  beban  dapat  
diteruskan melintasi titik perpatahan potensial. 
• Fasa  penguat  harus  memiliki  modulus  elastisitas  (modulus  Young)  yang  lebih  tinggi 
daripada matriks. 
• Regangan yang terjadi pada kedua matriks dan penguat harus sama. 
Persamaan yang berlaku adalah : 
E =
o
e
uan
σ
1
σ
2
=
E
1
E
2
 
Dimana E adalah modulus elastisitas, σ adalah tegangan dan ε adalah regangan.  
Sebagai  contoh  Komposit  A1/St  (Kawat  almunium  diperkuat  serat  baja.  Ketika 
mengalami  beban  tarik,  kedua  logam  tersebut  mengalami  deformasi  secara  bersama‐
sama.  Missal:  regangan  (ε)  =  0,001,  modulus  elastisitas  baja  (Ebj)  =  205.000  Mpa,  Eal  = 
70.000 Mpa, maka tegangan yang dialami baja (σbj) = 0,001 x 205.000 =  205 MPa,  (σa1) 
= 0,001 x 70.000 =  70 MPa.. 
 
 
 
 
 
108 
DAFTAR PUSTAKA 
Ashby, M. F. 1987. ”Technology of the 1990s: Advanced materials and predictive design”. 
Philosophical Transactiona of Tha Royal Society of London, A 22: 393 407. 
Ferigno,  T.  H.  1987.  Principles  of  filler  selection  and  use.  Dlm.  Katz  H.S.  &  Milewski  J.V. 
(peny.).  Handbook  of  Fillers  for  Plastics,  hlm  8  61.  New  York  :  Van  Norstrand  Reinhold 
Comp. 
Gibson, R.F. 1994 Principles of composite material mechanics. New York : Mc Graw – Hill. 
Griffith  A.  A.,  1920.  The  phenomena  of  repture  and  flow  in  solid.  Philosophical 
Transactions of the Royal Society, 221 a,  163 – 198. 
John,  V.  1992.  Introduction  to  engineering  materials.  London  :  The  Macmillan  Press 
Lmtd. 
Jones R.M. 1975. Mechanics of composite material. New York : Hemisphere Pub. Corp. 
Judge  &  John  F.1969.  Composite  materials  :  The  coming  revolutioan.    Airplane 
management and marketing : 85 91 
Kaga,  H.  1997.  Vacum  effect  on  the  mechanish  of  composite  particle  formatioan  in 
physical preparation. Powder Technology,  143 149. 
Kamaruzzaman Sopian, Rozli Zulkifli, Jafar Sahari & Othman, M.J., 1998, AMPT ’98 : 247 
Kusy,  R.  P.  1986.  Metal‐filled  polymers.  Dlm.  Bhattacharya  S.K.  (edt).  Metal‐filled 
polymers properties and applications,  1142. New York: Marcel Dekker Inc. 
Plueddemann.  E.P.  1974.  Interface  in  polymer  matrix  composites.  Dlm  Broutman  L.J.  & 
Krock R.H (pnyt). Composite Materials, 6, hlm. xiii xv. New York: Academic Press. 
 
 
109 
Sadagopan,  D.  &  Pichumani,  R.  1998.  Property‐based  optimal  design  of  composite 
materials and their internal architectures. J. Compo‐sites Materials, 32 (19): 1714 1752 
Schwartz, M. M. 1984. Composite material handbook,  New York : Mc Graw Hill. 
Sulaiman  Kamil,  Bambang  Kismono  Hadi.  1990.  Prilaku  aerostruktur  dengan  bahan 
komposit.  Bandung : PAU ITB,. 
Tjong, S., C.  1977. The falling weight impact properties of malic anhyride  compatibilized 
polypropylene – polymide blends.  J. of Materials Sci., 32 : 4613 4617 
 
 
 
 
 
   
 
 
 

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->