INDUSTRI KARET

Diterjemahkan Oleh : RAHAYUARIFAINI ( 16 ) 2C

TEKNIK KIMIA POLITEKNIK NEGERI MALANG

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

INDUSTRI KARET Karet telah menjadi suatu bahan yang sangat penting. Di USA penggunaan perkapita sekitar 16,8 kg. di india hamper 0,22 kg. Transportasi, kimia, listrik, dan industry elektronik, serta usaha.adalah pengguna utama karet. Ketika pasokan karet alami terhenti karena serangan pada tempat produksi karet saat perang dunia ke 2, USA mengembangkan industry karet sintetik yang kemudian disebarkan luaskan secara besar besaran. Jadi pada saat itu 88 % dari karet yang telah di konsumsi di USA adalah karet sintetik. Industry karet melingkupi pembuatan monomer atau bahan baku dari karet sintetik, pasokan karet alami, pembuatan karet secara kimia, dan yang terakhir adalah pembuatan produk karet. Sejarah. Columbus menemukan penduduk asli dari Indian Barat bermain permainan bola karet. Artikel menunjukkan karet diperoleh dari sumur keramat dari Maya di Yukatan. Karet, seperti yang kita ketahui, adalah produk dari Amerika tetapi telah dicapai pertumbuhan terbaik dengan melakukan transplantasi ke Far East. Nama karet rupanya telah diberikan oleh Priestley, penemu oksigen, yang pertama kali meneliti kemampuan bahan untuk menghapus sebuah tanda dari pensil. Bahan seperti karet dihasilkan dari usaha pemurnian dari material seperti styrene, butadiene, dan isoprene yang diproduksi dari distilasi destruktif pada karet alami, percobaan awal yang dibuat untuk produksi karet sintetik. Dengan pecahnya perang dunia I, karet bermutu rendah diproduksi dari dimetilbutadiena di Jerman dan di Russia. Lamanya penelitian selama 1920 sampai 1930 menjadi petunjuk untuk penemuan emulsi copolimerisasi dari butadiene dan styrene, dan dari butadiene dan acrylonitrile. Goodyear dipercaya dengan penemuan obat, atau vulkanisasi, dari karet dengan sulfur pada tahun 1839. Sejak saat itu telah ditemukan banyak zat yang mempengaruhi kecepatan dari reaksi ini dan beberapa tambahan modifikasi bahan atau perbaikan campuran, membuatnya mungkin untuk membentuk atau membangun sebuah bahan yang kemudian diperbaiki menjadi bentuk akhir dengan reaksi menggunakan obat. Sejarah peristiwa dari pembatasan import karet alami dikarenakan invasi jepang pada tahun 1941. Ini mendorong penelitian dan pembuatan dari berbagai macam karet sintetik di tahun tahun selanjutnya. Ekonomi. Tabel 36.1 menunjukkan penggunaan dari karet alami dan sintetik di USA lebih dari 19 tahun. Dapat dilihat dengan jelas bahwa karet sintetik menyediakan bagian terbanyak dari pasar meskipun tidak seluruhnya menggantikan karet alami. Harga karet alami dan karet

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

sintetik mengalami fluktuasi selama bertahun karena perang, inflasi, dan sebab sebab tidak alami lainnya. Pada 1982 daftar harga sintetik yang paling banyak digunakan, SBR, mencapai $1,26 per kilogram, dibandingkan dengan 88 sen perkilogram pada tahun 1979, harga karet alami mengalami fluktuasi lebih banyak dari 45 sen prkilogrampada 1945, menjadi 1 dollar pada 1952, menjadi $1,60 pada 1980. Tabel 36.2menunjukkan harga dari karet sintetik berdasarkan harga minyak selama satu periode tahun.meskipun harga minyak telah meningkat sepuluh kali lipat, harga dari karet sintetik hanya meningkat tiga kalinya.

Karet Alami Dandelion, guayule, goldenrod, dan osage orange dan beberapa tumbuhan lainnya telah diusulkan sebagai sumber dari karet, tapi tidak satupun terbukti sukses seperti lateks produksi pohon hevea brassiliensis, pohon asli dari amerika utara, dan kumpulan balata dan chicle dari pohon khusus lainnya. Karet alami telah menjadi tumbuhan asli di Malaya, Indonesia. Liberia, dan Negara tetangganya, mungkin karena serangga dan penyakit jamur yang menimpa pohon di amerika. Pohon2 membutuhkan sekitar 7 tahun untuk mencapai umur matang dan dilanjutkan untuk memproduksi pada beberapa tahun lagi. Lateks diperoleh dari penyadapan pohon di sebuah wadah, yang harus dikumpulkan secara periodic untuk menghindari pembusukan atau kontaminasi. Lateks dibawa ke unit pengumpulan kemudian disaring dan ditambahkan pengawet NH3. Karetr dipisahkan dengan proses yang dikenal dengan koagulasi, yang terjadi dengan penambahan berbagai asam atau garam dan karet terpisah dari cairan menjadi adonan putih, yang kemudian digiling dan dijadikan lembaran untuk menghilangkan kontaminan juga untuk mengeringkan. Sebuah Metode terbaru adalah untuk membentuk gumpalan lateks menjadi butiran dengan memotong menggunakan pisau berputar atau dengan menggeser diantara dua rol yang berjalan pada kecepatan yang berbeda. Butiran dikeringkan di mesin pengering selama satu jam, setelah
Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

beberapa hari udara atau asap kayu telah kering. Lembaran yang kering maupun butiran ditekan kedalam karung seberat 33 kg. Beberapa karet alami dipasarkan sebagai lateks, mengandung konsentrasi 60% karet setelah distabilisasi menggunakan ammonia dan disentrifugasi. Karet harus di lunakkan sebelum dapat di reaksikan dengan bahan2 penambah yang diperlukan. Hal ini dapat dilakukan dengan gilingan dua rol yang rolnya berputar dengan kecepatan yang berbeda, atau sebuah pencampur dengan rotor yang bekerja mengaduk karet. Setelah dilunakkan , bahan campuran seperti karbon hitam ( untuk isian ), belerang atau campuran belerang (untuk vulkanisasi ), pemercepat vulkanisasi, antioksidan pelindung, dan minyak, dicampur di tempat pencampuran. Pencampur rol ( roll mixer ) hanya digunakan di pabrik kecil. Pencampurnya sangat besar dan hanya dapat mengaduk karet dalam jumlah kecil sekali kerja. Setelah dicampur, karet dibentuk menjadi produk yang diinginkan dengan di cetak dan di vulkanisasi.vulkanising bertujuan untuk pemanasan polimer yang tidak bisa di lunakkan atau dilelehkan dengan pemanasan kembali pada titik leleh aslinya. Penting untuk menjaga panas dari vulkanisasi ( 140 c atau lebih ) untuk memperoleh produk optimum dalam penyelesaian pembuatan karet. Karena vulkanisasi adalah reaksi kimia, maka kecepatan reaksi bertambah ketika suhu meningkat dan suhu harus di jaga untuk memastikan bahwa reaksi berjalan dengan baik. Karet alami adalah cis-1,4-polyisoprene, ketika di tarik, molekul molekul mengkristal menghasilkan bentuk yang sangat kuat. Struktur dari karet alami dan sintetik adalah molekul yang panjang seperti benang. Karakteristik perpanjangan rantai adalah hasil dari penyusunan melingkar dengan acak dari panjang rantai polimer. Ketika di perpanjang ranti akan menglami penyimpangan, tetapi seperti pegas, mereka kembali ke susunan teregang setelah tekanan dihilangkan. Karet alami mengandung 6-8% material non karet dan memiliki ketahanan panas yang luar biasa.table 36.6 menunjukkan monomer dan polimer dari copolymer dari macam macam karet. Karet Sintetik Karet sintetik telah di klasifikasikan menjadi vulcanizable dan non vulcanizable berdasarkan kandungan kimia dari rantai polimer.table 36.4 menunjukkan macam macam tingkatan dan tipe,serta singkatannya. Karet sintetik yang paling banyak digunakan adalah SBR yang ditunjukkan pada table 36.5. yang lainnya yang umum digunakan adalah polibutadiena, polietilen polipropilen, butyl rubber, neoprene, nitrile rubbers, dan poliisopren. Pembuatan Monomer. Produksi butadiene kira kira 1,8 x 106 t/ tahun. Kebanyakan dari butadiene mengandung coproduct dari pemecahan petroleum untuk pembuatan etilen. Dehidrogenasi butane adalah jalan alternative yang digunakan ketika persediaan sedikit.
Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Dalam satu step atau proses Houdry figure 36.1 dan 36.2. n butane adalah umpan masuk, katalisnya adalah alumunium dan kromium oksida dan hasil dari 1,4 butadiena adalah 57 63 %. Butadiena tidak cukup murni untuk polimerisasi, jadi perlu dimurnikan dengan absorpsi dari reaksi dengan tembaga ammonium asetat. Pada proses dua langkah yang pertamg menkonversi n butana menjadi n butena dan kemudian menggunakan katalis oksidasi dehidrogenasi ditambah pengompresan udara atau steam. N butena di konversikan menjadi 1,4 butadiena.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Class I. Elastomers A. Vulcanizable Karet Diena Karet Nondiena B. Nonvulcanizable dan elastomer lainnya

Class II. Plastik Keras Class III. Resin penguat Class IV. Peralatan melukis

Karet diklasifikasikan lebih lanjut dan di beri kode dari kandungan kimia dari rantai polimer . M : karet yang memiliki rantai jenuh dari tipe polimetilen N : karet yang memiliki nitrogen dalam rantai polimer. Tetapi tidak mengandung oksigen ataupun fosfor O : karet yang memiliki oksigen dalam rantai polimer R : karet yang memiliki rantai karbon tak jenuh, contohnya karet alami dan karet sintetik yang diperoleh pada bagian terkecil diolefin Q : karet yang memiliki silicon dan oksigen pada rantai polimer T : karet yang memiliki sulfur pada rantai polimer U : karet yang memiliki karbon,oksigen, dan nitrogen dalam rantai polimer Z : karet yang memiliki fosfor dan nitrogen dalam rantai polimer Kelas R dapat didefinisikan dengan memasukkan nama dari monomer atau monomer monomer yang telah dipersiapkan sebelum kata karet ( kecuali untuk karet alami ). Huruf yang mendahului huruf R dapat menandakan diolefin dari karet telah disiapkan. Huruf yang mendahuluinhuruf diolefin menandakan comonomer atau banyak comonomer. ABR BIIR BR CIIR CR IIR IR : Acrylate butadiene : Bromoisobutena isoprene : Butadiena : chloroisobutena isoprene : Chloroprena : Isobutene isoprene : isoprene, sintetik

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

NBR NCR NIR NR PBR

: Nitrile butadiene : Nitrile chloroprene : Nitrile isoprene : Natural Rubber : Vinyl pyridine butadiene

PSBR : Vinyl pyridine styrene butadiene SBR SCR SIR : Styrene butadiene : Styrene chloroprene : Styrene styrene isoprene

Styrene adalah monomer dari karet tetapi digunakan terutama pada pembuatan plastic polistirene. Pada 1981 total pembuatan styrene di USA mencapai 3,04 X 106 t dan itu terjual pada 66 sen perkilogram : 1,58 X 106 t digunakan pada pembuatan polystyrene dan 3 X 103 t pada pembuatan copolymer SBR. Resin ABS digunakan 9% dari total pembuatan, resin polyester 6 %, resin styrene acrylonitrile 1%, dan 19% digunakan untuk yang lainnya.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Cara utama pembuatan styrene adlah melalui etilbenzen, yang mana terbuat dari pengalkilasi benzene dengan etilen dan berikutnya mendehidrogenasi untuk mengeluarkan styrene pada alumunium klorida, padatan asam fosfor, atau katalis silica alumina ( figure 36.1 dan 36.3 )

Acrylonitrile dibuat dengan proses sohio yang memperlakukan propilen dengan udara dan amoniam dalam reactor katalis fluid bed. Hasilnya dihilangkan di sebuah absorber aliran berlawanan, dann acrylonitrile dimurnikan dengan fraksinasi. Hasilnya sekitar 0,9 kr perkilogram umpan propilen.

Chloroprene, monomer dari pembuatan neoprene, dihasilkan dari acetylene dan hydrogen chloride. Acetylene is dimerized menjadi monovinylacetylene, yang mana kemudian direaksikan dengan hydrogen klorida untuk membentuk chloropene.

Waktu kontak adalah 10 15 s, konversinya adalah 20% per lewatan, dan hasilnya adalah 60 65 %.Isobutilen diperoleh dari operasi penyulingan dengan destilasi. Isobutilen adalah monomer

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

untuk karet butyi.lihat table 36.3

Isoprene dapat diproduksi dengan dehidrogenasi dari isopentana dalam pabrik yang sama seperti yang ditunjukkan pada flowchart butadiene di figure 36.2. Namun, keberadaan 1,3 pentadiena (sangat sedikit di pasaran)membutuhkan cara pemurnian yang mahal. Metode Goodyear S-D memproduksi isoprene dari propilen ( reaksi A ). Biaya produksi untuk proses ini cukup rendah, dan bahan bakunya murah serta banyak tersedia. Isoprene dapat diproduksi dari isobutylene dan methanol ( reaksi B ), dan produk dari metode ini sangat murni. Proses ini telah dikembangkan oleh Institut Francais du Petole. Produksi isoprene dengan reaksi C dikembangkan oleh Itahans ( SNAM )

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Etilen dan propilen bias di dapat dengan mudah dari penyulingan atau diproduksi dengan memecah propane atau fraksi yang lebih berat ( chap 37 ). Biaya rendah dari material monomer untuk karet dan hasil dengan kandungan yang menguntungkan, menunjukkan sebuah masa depan yang baik untuk karet yang diproduksi dari petrochemichals. Polimerisasi Karet Sintetik Berbagai macam cara untuk pembuatan karet sintetik telah umum digunakan. Monomer tidak sulit untuk ditangani pada tekanan normal, dan inhibitor yang cocok telah dikembangkan untuk memberikan stabilitas dalam penyimpanan. Flowchart yang modern telah mempermudah peralatan untuk yang sering digunakan SBR ( figs 36.1,36.4 dan 36.5 ) adalah khusus, dan beberapa karet dapat dibuat dengan bertukar pada pabrik seperti itu. Menghilangnya panas pada polimerisasi seringkali dikontrol dengan berbagai pertimbangan. Penyesuaian kecepatan reaksi untuk mendistribusi keluaran panas diperiksa secara teratur. Fungsi pendingin diberikan oleh ammonia dalam reactor, dan operasi dalam media cair seperti emulsi atau larutan dibutuhkan untuk mengontrol reksi polimerisasi ( fig 36.5 )

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Pengendalian massa molekul dan susunan molekul telah menjadi kualitas utama yang diperhatikan. Kemampuan untuk mengendalikan massa molekul talh menjadi petunjuk untuk perkembangan karet minyak rantai panjang (fig.36.4), yang mana memiliki efek yang penting dalam industry. Pada tahun 1950, General Tire & Rubber Co. mendaftarkan hak paten dan memperlihatkan prosesnya untuk penambahan minyak petroleum untuk meningkatkan massa molekul karet. Minyak tidak hanya menyumbangkan kekuatan yang besar, kenaikan massa molekul,tetapi ini memungkinkan lebih mempertahankan pelekatan pada media lekatan dan hasilnya dapat meningkatkan kualitas. Jumlah minyak yang mencapai 50 bagian per 100 bagian karet telah menjadi hal umum, dan kira kira 70 % dari SBR yang diproduksi di USA adalah minyak rantai panjang,prinsip ini digunakan pada karet tapak ban. Pertama kali dengan sukses diaplikasikan oleh SBR, prosesnya diasumsi telah baik selama penamnbahan minyak untuk memeperbarui polimer stereoregular yang telah ditemukan

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Monomer Recovery. Kualitas karet dan kecepatan reaksi dilepaskan sebagai proses polimerisasi, dan ini digunakan untuk menghentikan reaksi dari penyelesaian konversi menjadi karet. Perbaikan monomer yang tidak bereaksi dan pemurnian adalah langkah penting dalam pembuatan karet sintetik ( fig.36.4 ). Metode perbaikan dengan pemanasan monomer aqueous atau dengan destilasi dari system pelarut telah diberlakukan. Dalam kasus yang sama, perbaikan monomer dapat diselesaikan selama langkah pengeringan dalam pengering seperti gambar di Fig 36.6. Air atau pelarut dihilangkan dengan kombinasi dari penekanan dan lewtan vacuum section. Ruang, pengaturan dan kebutuhan pekerja dari pengering kurang memadai daripada untuk pengering multipass apron, jadi unit ini telah di pasang di beberapa pabrik karet baru.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Koagulasi Dan Pengeringan. Proses akhir biasanya berupa pengendapan karet dari emulsi lateks atau dari larutan pelarut dalam bentuk serpihan, kemudian dikeringkan dan ditekan menjadi sebuah bola ( fig 36.6 ). Lattices biasanya dapat dikoagulasi dengan mudah dengan penambahan natrium klorida dan cairan asam sulfat, alum atau kombinasi dari elektrolit dan cairan asam. karet yang dihasilkan dari larutan polimerisasi dapat di endapkan menjadi bentuk serpihan dengan penambahan larutan ke tangki air panas dibawah pengadukan cepat. Dengan atau tanpa penambahan wetting agents, untuk mengendalikan ukuran serpihan dan mencegah terjadinya aglomerasi kembali. Serpihan yang telah di koagulasi dipusahkan dari serum dan dicuci dalam penyaring getar atau penyaring berputar dan dikeringkan padasuhu yang sesuai . karet adalah bahan yang sulit untuk dikeringkan, dan harus dijaga jangan sampai panasnya berlebihan atau sebaliknya turun karena dapat menyebabkan kerusakan. Waktu pengeringan di pengering udar panas modern bisa mencapai beberapa jam.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Pengemasan. Pengemasan karet sintetik itu penting, masalahnya meliputi pengemasan dan dan perlindungan dari kontaminasi kadang kadang sulit untuk diatasi karena kecenderungan karet untuk mempertahankan bentuk dari kerusakan. Kebanyakan karet sekarang dibungkus di lapisan polietilen per 34 kg bola dari standard. Di kasus kebanyakan, kemungkinan bola terbuang dan pembungkusan polietilen menjadi gilingan karet atau pencampur internal, polietilen dilelehkan pada temperature yang lebih rendah daripada pemrosesan karet biasanya. Copolymer Butadiena styrene. Copolimer dari styrene dan butadiene mengandung lebih dari 50% butadiene yang diketahui sebagai SBR. Rasio monomer biasanya adalah 70 75 bagian dari butadiene menjadi 30 25 bagian dari styurene. Kandungan styrene meningkat diatas 50%, produk menjadi semakin plastis dan digunakan di gambar latek. Resep untuk SBR ditunjukkan di tabel 36.6. Polimerisasi dilakukan di sebuah emulsi pada suhu sekitar 5C dan membutuhkan 8 sampai 12 jam. Macam macam reactor, seperti yang ditunjukkan di fig.36.5 adalah yang sering digunakan. Panas dari polimerisasi kira kira 1280 kJ perkilogram karet yangdiproduksi dan itu dihilangkan dengan ammonia dalam sebuah gulungan (alat). Massa molekul dari polimer diatur dengan menggunakan pengubah, seperti C12 mercaptan, yang mana mengubah pertumbuhan rantai. Reaksi dihentikan pada 60 sampai 75 % dari reaksi karena konversi yang lebih besar membuat polimer memiliki kandungan rendah yang disebabkan dari persilangan dan pencabangan. Natrium nitrat dan natrium dimetilditiokarbamat ditambahkan untuk menghentikan reaksi. Butadiene yang tidak bereaksi dibakar, dan styrene diperbaiki dengan destilasi. Emulsi, dalam lateks, diakumulasikan di tangki dan di campur untuk spesifikasi yang tepat untuk tingkatan karet yang dibutuhkan.emulsi dikoagulasi dan dicuci serta dikurangi kadar airnya terlebih dahulu untuk operasi pengeringan. Kebanyakan SBR diperluas menggunakan minyak sebelum di vulkanisasi. Pelunakan minyak diimbangi dengan penambahan kaebon hitam.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Kebanyakan SBR terjual dalam bentuk gumpalan, dimana minyak dan karbon telah ditambahkan. Polimerisasi emulsi memproduksi polimer yang dibagi secara acak. Tipe SBR diproduksi dengan polimerisasi emulsi yang mengandung 23% styrene, dan butadiene ( 77% dari total )yang dikonfigurasi dari 65% trans- 1,4, 18% cis- 1,4, dan 17% vinyil 1,2. Copolymer styrene butadiene juga dapat diproduksi dengan polimerisasi larutan. Polimerisasi larutan memungkinkan operator untuk mengendalikan stereostucture dari polimer dan sifat fisiknya. Tipe larutan polimer SB mengandung 35 sampai 40% cis- 1,4, 50 sampai 55% trans-1,4, dan 10% vinyl-1,2-butadiena. Styrene dibagi secara acak sepanjang rantai. Polimer ini memiliki gesekan yang lebih baik dan tahan lama, ketahanan tinggi, serta menimbulkan panas yang lebih rendah daripada polimerisasi emulsi SBR. Polimer blok dari styrene dan butadiene juga dapat diproduksi dengan kondisi polimerisasi special( chap. 34 ). Polimer ini adalah termoplastik dan tidak dibutuhkan vulkanisasi. Karet SBR tidak mengkristal ketika ditarik, seperti karet alami, dan karet ini sangat lemah kecuali bila diperkuat dengan karbon hitam atau material lain. Karet ini kurang kuat daripada karet alami. Sifat vulkanisasinya baik dan karakteristiknya memuaskan. Lebih dari 70% dari pruduk SBR digunakan untuk ban dan karet tapak, 15 % untuk peralatan mekanis, dan sekitar 10% terjual sebagai latek. Nitrile Rubber ( NBR ). Copolymer dari butadiene dan acrylonitrile yang pembuatannya mirip SBR dengan polimerisasi emulsi. Kandunagn acrylonitrile dari copolymer mungkin bervariasi dari 20 sampai 50% tergantung pada sifat yang diinginkan. Ketahanan pada hidrokarbon, pelarut, abrasi, dan penyerapan gas meningkat dengan meningkatnya kandungan nitrile. Penurunan jumlah prosentase nitrile meningkatkan sifat temperature rendah dan ketahanan. NBR tahan terhadap minyak, pelarut, air, garam, campuran alifatik, sabun dan sebagian besar makanan. NBR berguna untuk pemakaian terus menerus sampai 120 C di udara dan mencapai 150 C dalam minyak. Neoprene. Polichloroprene telah dikembangkan oleh DuPont dan dijual secara komersial pada tahun 1932, pertama kali di bawah nama DuPrene, tetapi kemudian diganti menjadi Neoprene. Neoprene disiapkan dengan polimerisasi dari pemurnian chloropree pada sekitar 38 C dalam persen sulfur. Neoprene tahan terhadap oksidasi, minyak, dan panas, tahan terhadap api, dan penggunaannya khusus, khusus di bagian otomotif, adhesive, segel dan pelapis. Neoprene lebih mahal dari karet alami dan hanya digunakan dimana dibutuhkan sifat sifat khusus.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Thiokol. Thiokol, karet tipe polisulfida, pertama kali dikembangkan di negara ini pada awal 1920 dan menjadi produksi karet sintetik pertama di USA. Thiokol disiapkan dengan polimerisasi kondensasi dari alkaline polysulfide dengan dihalide organic yang cocok.

Macam macam natrium dapat direaksikan dengan dihalide organic untuk memberikan karet special atau sifat yang agak berbeda, dan terutama berguna untuk pelapisan tangki petroleum, untuk pembangunan semen, dan segel, dan yang terbaru untuk pengikat bahan bakar roket, pelapis ablative dan bahan lain yang membutuhkan kemudahan dari apliksi dan bahan tahan cuaca. Karet Silikon. Karet silicon adalah campuran polimer organic - inorganic yang diproduksi dengan polimerisasi dari bermacam macam silane dan siloxane. Meskipun mahal, ketahanan luar biasa terhadap panas membuat keunikan silicon berguna untuk aplikasi pada suhu tinggi. Rantainya berdasarkan pada atom alternative dari silicon dan oksigen, tanpa karbon. Silicon dan turunannya yang menakjubkan dalam macam macamnya dan sifat sifat yang tidak biasa, seperti kelarutan dalam pelarut organic, ketidaklarutan dalam air dan alcohol, kestabilan panas ( -62 sampai 200 C ), ketidak reaksian dengan bahan kimia, sifat dielektrik yang tinggi, kemampuan terbakar relative rendah, kekentalan rendah pada kandungan resin yang tinggi,kekentalan yang rendah berubah pada temperature, dan tidak beracun. Karena sifat sifat inilah, silicon berguna untuk hidrolik dan perpindahan panas, pelumas dan minyak, campuran lapisan untuk aplikasi listrik, resin untuk laminasi dan pernis tahan suhu tinggi, karet silicon, bahan kedap air, serta lilin dan pemoles. Penggunaan terbesar karet silicon adalah oleh industry penerbangan yang mana menggunakan silicon untuk peralatan deicing, gasket, pelindung ablasi, dan aplikasi permintaan suhu yang mirip. Silicon terbuat dari reaksi Grignard, atau lebih ekonomis dengan alkilasi menggunakan halide organic, biasanya CH3Cl ( atau C6H5Cl atau campuran keduanya ), dan campuran tembaga silicon, berdasarkan reaksi :

Prinsip penbuatannya adalah chlorosilanes: ( CH3 )2SiCl2, ( CH3 )3SiCl, CH3SiCl3, panjang rantai polimer bervariasi berdasarkan prosentasi R3SiCl, yang mana berada pada akhir grup. Polimer terendah berupa minyak, polimer tertinggi berupa padatan. Silicon atau tembaga dapat menyerap kelebihan klorin. Reaksi selanjutnya menjadi silanols, siloxanes, dan polimer dapat ditunjukkan dengan :

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Pembuatan produk silicon untuk elastomer pada 1978 mencapai 27 X 106 kg bernilai sekitar $210 juta. Karet Butyl. Copolymer dari isobutilen dengan sekitar 2% isoprene diketahui sebagai karet butyl. Isoprene memberikan ketidak jenuhan yang cukup pada molekul untuk memungkinkan vulkanisasi. Polimerisasi dilakukan dalam sebuah bubur dari monomer dalam metal klorida menggunakan katalis alumunium klorida pada 100 sampai 90 C. Reaksi ini sangat cepat dan memproduksi 2000+ ikatan monomer. Karet dikumpulkan dengan menambahkan air dan terpisah menjadi serpihan. Karet butyl memiliki permeabilitas yang sangat rendah terhadap gas dan utamanya digunakan dalam bagian dalam ban dan garis untuk ban. Karet butyl juga tidak bereaksi terhadap oksidasi dan ini sangat berguna untuk menghilangkan kandunagn yang lain. Variasinya , karet butyl halogenasi, memiliki ketahanan lebih baik tehadap kerusakan, cocok dengan karet lain, dan digunakan dalam ban dalam. Karet Urethane. produk reaksi dari diisocyanates organic dan polyglycols adalah produk karet yang diketahui sebagai polyurethanes. Campuran ini adalah karet special dengan sifat sifat luar biasa ketahanan tinggi terhadap abrasi yang dimilkinya dan berguna pada suhu tinggi dan konsentrasi tinggi dari pelarut dan oksigen atau ozon.penggunaan utama dari karet tipe ini adalah pada pembuatan foam fleksibel dan fiber elastic, yang mana hasilnya ketika diisocyanates tercampur dengan polyester yang mengandung hydroxyl dan carboxyl. Reaksi ini sangat cepat, dengan evolusi gas dimana menyebabakan perkembangan massa foam, keras maupun lunak, tergantung pada reaktan dan kondisi kerja. Bahan ini ditemukan meningkat penggunaannya pada kain pelapis, matras, insulasi, peredam getaran dan aplikasi lainnya.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Kekuatan tarik dan ketahanan abrasi dari polyurethane luar biasa dibandingkan dengan elastomer hidrokarbon. Kekakuan dan fleksibel foam memiliki kesulitan pada beberapa aplikasi karena mudah terbakar.tampilan spandek ( chap. 35 ), benang elastic polyurethane telah mengalami revolusi untuk membantu dibidang pakaian jadi karena kekuatan benang yang tinggi. Hypalon. Karet yang disebut hypalon adalah hasil reaksi katalis bebas radikal dari klorin dan SO2 dengan polietilen, perubahan polietilen termoplastik menjadi elastomer vulcanizable. Hypalon sangat tahan terhadap serangan ozon, cuaca dan panas, serta memilki ketahanan bagus tehadap bahan kimia. Karet stereospesifik poliisoprene dan polibutadiena. Penemuan bahwa catalis tipe Ziegler Natta (lithium alkil)dapat menjadi katalis polimerisasi isoprene atau butadienea untuk utamanya memproduksi struktur cis membuatnya memungkinkan untuk meniru karet alami secara sintetik.poliisoprene ( IR ) adalah

Dan pada dasarnya identik dengan karet alami dan memiliki keuntungan dengan warna yang lebih bagus, kualitas yang seragam, bau yang tidak menyengat, proses pemecahan dan pengadukan yang lebih cepat. Proses extruding dan calendering yang lebih baik, kecepatan pembentukan yang baik, dan dapat mengendalikan perbedaan massa molekul. Karet alami memiliki kekuatan sobek yang tinggi, dan kekuatan tarik yang tinggi. IR diproduksi secara komersial dan digunakan denagn atau menggantikan karet alami ( fig 36.7 ) Harga terendah dari butadiene adalah isoprene, karena polibutadiena harus dibuat lebih baik daripada poliisoprene ( table 36.5 ). Isoprene adalah karet ketiga yang paling banyak setelah

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

SBR dan NR. Stereoregular Polibutadiena ( BR ) dapat diproduksi di pabrik seperti pabrik SBR. Katalis digunakan untuk menunjukkan konfigurasi dari polimer. Jika digunakan tipe katalis Ziegler ( campuran alumunium organic ditambah titanium, kobalt, atau campuran nikel ),dapat diproduksi polimer sampai 90% bentuk cis. Dengan kata lain, katalis anion, seperti butyl lithium, memproduksi polimer dengan kandungan cis dan transformasi dalam jumlah yang sama. Karet Campuran. Karet murni (alami maupun buatan) biasanya tidak cocok untuk digunakan. Sifat sifat plastisitas, elastisitas, kekerasan atau kelembutan, ketahanan abrasi, impermeabilitas, dan begitu banyakkemungkinan kombinasi yang diterima dari seni pencampuran karet. Tipe karet campuran ditunjukkan pada table 36.7. Pembuatan karet dengan proses kimia pada tahun 1980 mencapai 132000 t. Terjual 88.000 t dan dihargai $296 juta Bahan kimia ini digolongkan menjadi kelompok berdasarkan penggunaan. Table 36.8 Bahan vulkanisasi biasanya campuran sulfur yang mana bereaksi dengan polimer menghasilkan bahan silang yang mana hubungannya adalah C S, -C-. persilangan dapat menjadi mono-, di-, atau polisulfida. Tipe hubungan ditunjukkan oleh konsentrasi sulfur, pemercepat, penghalang, dan suhu. Kebanyakn kondisi untuk produksi memberikan produk empirical. Tetapi beberapa keuntungan yang dapat diketahui adalah awal untuk kondisi vulkanisasi. Bahan pemercepat menurunkan waktu yang dibutuhkan untuk vulkanisasi karet selama beberapa jam menjadi beberapa menit. Dalam penambahan, pengurangan sulfur dibutuhkan dan kandungan produk akan lebih seragam. Mekanisme pemercepat tidak dapat dipahami denagn pasti. Meskipun banyak dilakukan penelitian, tetapi sepertinya melibatkan bentuk dari sulfur, yang mana membentuk sebuah jembatan sulfur pada saat bereaksi dengan molekul karet, menghubungkan molekul yang lebih besar menjadi lebih kecil strukturnya.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Kebanyakan pemercepat mengandung nitrogen dan sulfur. Dua pertiga dari semua pemercepat terdiri dari mercaptobenzotiazole ( MBT ) dan turunannya. Proses komersial untuk pembuatan MBT mereaksikan aniline, karbon bisulfide, dan sulfur pada suhu sekitar 250 C dan tekanan kurang dari 3,1 Pa. Katalis plastisizer, digunakan untuk menurunkan kekentalan karet untuk mempermudah pemrosesan. Ketika digiling menjadi karet, mereka melakukan pemotongan rantai, akibatnya massa molekul jadi lebih rendah. Kemampuan pembuatan di tingkatkan dengan menggunakan karet yang telah direklamasi, gelombang, minyak lactices ( minyak sayur ), dan karet mineral (aspal, dan hydrocarbon vulkanisasi tak jenuh ) atau dengan menggunakan bahan kimia untuk molekulnya, seperti pemecahan panas dan pelumatan. Stuktur spon terkandung dengan penambahan natrium bikarbonat, ammonium karbonat dan bicarbonate, urea atau gas organic. Karet keras mungkin dibuat dengan meningkatkan kandungan sukfur dengan menggunakn bahan pengisi dalam jumlah banyak. Pembuatan Karet Sebagai bahan plastis, karet mungkin dapat disebar, dikeraskan, dibentuk, atau dibungkus menjadi bentuk semu. Pelapisan baju, plastic, atau logam, dan sandwich atau ditekan menjadi

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

pecahan. Karet adalah bahan yang sangat keras. Diperlukan mesin berat, beberapa ditunjukkan pada fig 36.8 dan fig 36.9 dan 36.10. Panas yang cukup besar diperlukan selama pencampuran, pelumatan, penggilinagn, dan ekstruding harus diperhatikan dan dikendalikan. Beberapa pembuatan bahan karet dapat dijelaskan secara singkat. Pelapisan. Salah satu tahap paling awal dari karet adalah pelapisan untuk membuatnya kedap air. Larutan karet dalam pelarut dapat disebar dengan mudah, tetapi kehilangan komposisi harus diperhatikan dan dikendalikan. Campuran karet dilakukan pada pembuatan dengan melapisi gulungan karet campuran menjadi pembuatan dalam mesin dengan banyak roll. Pembentukan. Adonan campuran karet dapat dibentuk menjadi bentuk lain, yang mana dengan menuangkannya pada cetakan. Sebuah bentuk bola adalah contohnya. Tingkat yang tinggi dan ketahanan campuran karet dicetak dam cetakan berbentuk setengah bola kemudian dilekatkan bersama dan divulkanisasi untuk membentuk bola yang utuh. Ekstrusi. Cuaca,gelombang dan banyak pendapat tenatng karet bahwa karet menjadi gaya dengan ektruksi dari campuran plastic, yang mana diawetkan selama proses selanjutnya. Ban mobil adalah slah satu contoh. Transportasi adalah pengguna utama karet, dan ban sebagai produknya. Pembuatan ban digambarkan di fig 36.8 sampai 36.10. Ilustrasi ini menunjukkan banyaknya proses yang termasuk di dalamnya dan menjelaskan bagaimana ban terbentuk darikawat, tali, kain, dan karet menjadi adonan. Ban dibuat silinder pada sebuah tangki berputar. Lapisan tali dilekatkan dalam campuran yang cocok, satu lapisan mengikat manic manic bersama dalam satu tempat, dan lapisan lain di lain tempat. Yang terakhir, membentuk tapak dengan lapisan ekstruksi, dan yang terakhir menyusun semua bersama sama. Tangki pembuat ban turun, dan ban silinder diambil dan ditempatkan pada penekan.ada pompa karet di stiap tempat, biasanya terbuat dari karet butyl dan berada pada batang yang bergerak, meniupkan udara kedalam ban, cetaka penekan akan tertutup, dan ban menjadi bulat. Karet butyl, meskipun karet yang sangat keras, memiliki ketahanan yang luar biasa terhadap lewatan udara. Mobil modern, selain pada ban, menggunakan karet pada penghubung jendela, pisau penyapu, sekitar 115 kg karet digunakan per alat. Ban radial memerlukan cara yang berbeda dalam perakitannya dari tali ban seperti yang ditunjukkan pada fig 36.8 serat untuk ban, polyester, fiberglass, dan baja semuanya digunakan.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Campuran Latek Konsentrasi latek yang diijinkan untuk digunakan pada karet sabagai cairan yang mana dapat disebarkan, digambar,dicelup, dikocok menjadi foam. Larutan dari komposisi campuran memberikan pengawetan, tetapi penguatan tidak menjadi efektif. Penggunaan latek meningkat meskipun foam matras, guling, dan kain pelapis berbelok menggunakan karet polyurethane dan polyether untuk bahan mereka. Karet Reklamasi Reklamasi adalah campuran berguna yang dihasilkan dari bahan penghapus. Mereka berbahan dasar halus, dan karet, logam, dll dipisahkan dengan kombinasi dari bahan kimia, mekanis dan cara yang lain. Karet reklamasi secara perbagian di depolimerisasi dan mengandung prosentase tinggi dari karbon hitam ( atau pigmen yang lain ), abu, dan minyak pelarut.ini memberikan beberapa karakter pada campuran karet tetapi biasanya digunakan bahan penghapus yang murah untuk membuat produk yang murah. Di seluruh dunia, hanya sekitar 10 % dari karet baru yang direklamasi. Kenaikan harga yang terbaru dari energi memicu ketertarikan menggunakan ban bekas sebagai bahan bakar. Pembakaran 1 kg karet menghasilkan 7,17 MJ dibandingkan dengan 5,26 MJ dari batubara. Potonagn karet juga dicampurkan dengan aspal untuk menghasilkan agregasi aspal jalan yang mana mailiki keuntuncepat, gan lebih dari aspal asli. Proses swedia in disebut dengan Plus ride di USA membuat jalan raya selama 4x lebih cepat telah meningkatkan daya tarik dan menurunkan penyilauan daripada jalan raya aspal biasa. Turunan Karet Karet, terutama karet alami, telah digunakan sebagai bahan baku reaksi kimia untuk menghasilkan macam macam turunan dari perubahan alami. Teknologi plastic menggantikan karet kimia, untuk karet jelas merupakan bahan baku yang mahal. Halide direaksikan dengan karet, ditambahkan pada keadaan ikatan ganda untuk membentuk karet klorinasi ( atau bromide dan iodide dapat digunakan ) yang mana berguna sebagai komposisi cat dan ketahanan terhadap bahan kimia. Aksi dari hydrogen klorida dalam benzene dari produk karet hidroklorida, perbedaan dari karet di banyak tempat. Plastic transparan dalam bentuk lapisan untuk pengemasan. Karet hidroklorida tahan terhadap bahan kimia, bentuknya lapisannya sangat tipis, dan tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa. PVC, polietilen, polipropilene dan plastic terbaru dibatasi dalam menggunakan karet hidroklorida yang mahal. Karet dan resin dicampur yang sering digunakan, penambahan karet memberikan sifat khusus dari perkembangan dan ketahanan.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.

Bab 36. translated by : Rahayuarifaini.