P. 1
Proses Pembuatan Velg Recing

Proses Pembuatan Velg Recing

5.0

|Views: 7,156|Likes:
Published by Doni Irfan

More info:

Published by: Doni Irfan on Jun 30, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

11/28/2014

pdf

text

original

BAB I PENDAHULUAN

1.1.Latar Belakang Pengunaan paduan aluminium terus meningkat dari tahun ketahun. Hal ini terlihat dari urutan pengunaan logam paduan aluminium yang menempati urutan kedua setelah pengunaan logam besi atau baja, dan di urutan pertama untuk logam non ferro (Smith, 1995). Sekarang ini kebutuhan aluminium di Indonesia per tahun mencapai 200.000 hingga 300.000 ton dengan harga US$ 3.305 per ton (Noorsy,2007). Pemakaian aluminium pada industri otomotif terus meningkat sejak tahun 1980 (Budinski, 2001). Komponen otomotif yang terbuat dari paduan aluminium, antara lain adalah Velg, Piston, Blok mesin, Kepala silinder, Katup dan sebagainya. Ini berkaitan dengan jumlah kendaraan di Indonesia tahun 2005 mencapai 38.156.278 buah terdiri dari roda dua 28.556.498 buah dan roda empat 9.559.780 buah (Kepolisian Republik Indonesia, 2005). Jika hitungan kasar bahwa penggantian kerusakan velg yang terbuat dari paduan aluminium setiap tahunnya 3-4% dikalikan jumlah kendaraan, maka jumlah velg 2.255.017 dikalikan 3 ons berat velg rata-rata, ditemukan jumlah total berat velg yang diganti yaitu 6.765,5 ton. Jika 1 ton aluminium dengan harga US$ 3.305 berarti jumlah uang keseluruhan US$ 2.235.849 (Rp 23 Milyar) atau dengan perkataan lain, bila Indonesia dapat menggunakan velg daur ulang maka dapat menghemat 23 milyar rupiah. Velg bekas didaur ulang menjadi velg baru yang kualitasnya diharapkan sama dengan velg original. Velg merupakan salah satu dari spare part untuk kendaraan bermotor yang sangat vital dan sering dilakukan pergantian setiap velg sudah rusak. Yang jadi masalah untuk motor – motor tua atau motor klasik untuk mencari spare part yang original, sekarang sudah tidak ada karena pabrik dari perusahaan motor sudah tidak memproduksi. Maka dari itu perlu dilakukan reverse engineering untuk pembuatan velg. Proses reverse engineering terdiri dari tiga proses yaitu CAD (computer aided design), CAE (computer aided engineering) dan CAM (computer aided manucfaturing) (Vinesh, 2008). Salah satu proses yaitu proses CAE mempelajari komposisi dan karakteristik material dalam hal ini material velg. Velg terbuat dari paduan aluminium dan silikon.

1

Paduan ini memiliki daya tahan terhadap korosi, abrasi dan koefisien pemuaian yang rendah, dan juga mempunyai kekuatan yang tinggi, kesemua sifat tersebut merupakan sifat yang harus dimiliki oleh material piston (Cole, 1995).

1.2 Tujuan Pemakalah Tujuan pembuatan makalah ini adalah untuk : 1. Mengetahui tentang Proses Pengecoran dan Material yang di gunakan ( almilenium) 2. Kegunaan almilenium dan kekurangan terhadap pengecoran 3. Bahan-bahan yang terkandung didalam pengecoran velg sepeda motor 4. Mengetahui penandaan kelebihan almilenium 5. Mengetahu nilai-nilai almilenium 6. Mengetahui jenis-jenis almilenium yang berkualitas

1.3 Manfaat Dalam Pembuatan Makalah ini 1. Bagi mahasiswa bisa lebih tahu lagi tentang teknik pengecoran almileniium dan jenisjenisnya. 2. Sebagai referensi untuk adik-adik tingkat nanti. 3. Meningkatkan daya kereatif untuk mahasiswa teknik mesin, Fakultas Teknik Umumnya.

2

BAB II PEMBAHASAN

2.1. Paduan Aluminium Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai sifat ketahanan korosi yang baik. Material ini digunakan dalam bidang yang luas bukan hanya untuk peralatan rumah tangga saja tetapi juga dipakai untuk kepentingan industri, misalnya untuk industri pesawat terbang, komponen-komponen mobil, komponen regulator dan konstruksikonstruksi yang lain.

Menurut Aluminum Association (AA) dapat diidentifikasi dengan system empat digit berdasarkan komposisi paduan seperti xxx.1 dan xxx.2 untuk ingot yang dilebur kembali. Sedangkan simbol xxx.0 untuk menentukan batas komposisi pengecoran dan simbol A356, B356 dan C356 untuk paduan cor gravitasi. Masingmasing paduan ini identik dengan kandungan yang mendominasi tetapi berkurang batas penggunaan karena impuritinya, khususnya kandungan besi. Batas komposisi berdasarkan Aluminum Association (AA) telah terdaftar pada paduan cor aluminium.

Gambar 2.1 Material ( alumunium )

3

2.2 Proses Pembuatan Velg Recing a. Casting ( Pengecoran ) Pengecorang merupakan unit yang paling signifikan funsinya di perusahaan. Karena diketahui semua produksi mengambil alur mula dari pongecoran. Pembahasan berikut akan di khususkan poada produk Velg Recing sepeda motor , didasarkan bahwa produk tersebut menjadi focus utama perusahaan saat ini. b. Bahan baku Velg Dalam proses produksi pengecoran velg recing sepeda motor memerlukan bahan baku Alumunium Alloy. Bahan baku yang digunakan sebagian besar bersal dari Velg recing bekas mobil yang tentunya berbahan Alumunium maupun alumunium batangan. Bahan – bahan tersebut kemudian akan di cairkan pada tungku menjadi alumunium cair (adonan) untuk kemudian dilakukan penuangan kembali nsesuai dengan c etakan velg recing yang ada. 2.3 Peleburan (melting) Untuk Peleburan paduan aluminium dapat dilakukan pada tanur krus besi cor, tanur krus dan tanur nyala api. Logam yang dimasukan pada dapur terdiri dari sekrap (remelt) dan aluminium ingot. Aluminium paduan tuang bentuk ingot didapatkan dari peleburan primer dan sekunder serta pemurnian. Kebanyakan kontrol analisa didapatkan dari analisis pengisian yang diketahui, yaitu ketelitian pemisahan tuang ulang dan ingot aluminium baru. Ketika perlu ditambahkan elemen pada aluminium, untuk logam yang mempunyai titik lebur rendah seperti seng dan magnesium dapat ditambahkan dalam bentuk elemental. Sekrap dari bermacam–macam logam tidak dapat dicampurkan bersama ingot dan tuang ulang apabila standar ditentukan. Praktek peluburan yang baik mengharuskan dapur dan logam yang dimasukan dalam keadaan bersih. Untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan karena oksidasi lebih baik memotong logam menjadi potongan kecil yang kemudian dipanaskan untuk di jadikan ingot. Kalau bahan sudah mulai mencair, fluks harus ditaburkan untuk mengurangi oksidasi dan absorbsi gas. Bentuk oksidasi tergantung Selama pencairan, permukaan harus ditutup fluk dan cairan diaduk pada jangka waktu tertentu untuk mencegah segresi.

4

Hidrogen adalah satu-satunya gas yang dapat timbul dalam aluminium dan paduannya. Persentase timbulnya gas hidrogen lebih banyak terdapat pada aluminium dalam bentuk cair daripada dalam bentuk padat. Beberapa sumber potensial timbulnya hidrogen pada aluminium antara lain: 1. Udara dalam tungku (furnace) menggunakan bahan bakar terkadang menimbulkan gas hidrogen yang disebabkan oleh reaksi pembakaran bahan bakar yang kurang sempurna. 2. Terjadinya asap hasil pembakaran pada waktu proses peleburan. 3. Reaksi antara aluminium cair dengan cetakan Sebelum dilakukan peleburan di dalam tungku sebaiknya logam dipotong menjadi kecil-kecil, hal ini bertujuan untuk menghemat waktu peleburan dan mengurangi kehilangan komposisi karena oksidasi. Setelah material mencair, fluks dimasukkan ke dalam coran, yang bertujuan untuk mengurangi oksidasi dan absorbs gas serta dapat bertujuan untuk mengangkat kotoran-kotoran yang menempel padam aluminium. Selama pencairan, permukaan harus ditutup fluks dan cairan diaduk pada jangka waktu tertentu untuk mencegah segresi (surdia, 1991). Kemudian kotoran yang muncul di ambil dan dibuang. Setelah pada suhu kurang lebih 725oC aluminium di tuang ke dalam cetakan. Adapun untuk remelting, material hasil peleburan di atas dilebur kembali.  Tungku Pencairan Bahan Baku

Tungku pencairan alumunium untuk velg recing ada dua macam : a) Tungku Peleburan Tungku peleburan terbuat dari tanah liat yang di bakar yang sering disebut dengan kuali. Kapasitasnya antara 40 Kg sampai dengan 50 Kg, pemanasan yang dilakukan adalah pemanasan kompor dengan bahan bakar minyak tanah yang di tekan dengan tekanan udara dari kompresor untuk menyemprotkan minyak menjadi kabut yang nantinya mudah terbakar dan memiliki suhu pemanasan cukup tinggi yaitu sekitar 800˚C. Di tungku ini, bahan baku alumunium alloy di cairkan dan mendapat beberapa perlakuan antara lain :

5

a. Pemanasan alumunium alloy diawali dengan penataan alumunium alloy di sekeliling tungku peleburan. Setelah berubah warna menjadi Orange silver, maka alumunium alloy di masukkan ke tungku. b. Dilakukan penekanan dengan menggunakan stick untuk lebih memudahkan nyala api memanas sehingga memudahkan proses pencairan. c. Setelah mencair maka dilakukan pemberian serbuk Flux, yang berfungsi untuk memisahkan antara kotoran dengan cairan alumunium yang terbentuk. d. Kotoran yang terbentuk dipisahkan menggunakan saringan manual dengan cara diangkat dari kuali sehingga didapatkan cairan alumunium yang cukup bersih. e. Langkah terakhir adalah memindahkan cairan alumunium tersebut ke tungku selanjutnya yaitu tungku untuk penuangan cairan. b) Tungku Penuangan Cairan. Tungku ini terbuat dari bahan besi baja atau juga besi cor. Kapasitasnya sekitar 2,5 kuintal. Cairan alumunium dari tungku peleburan di tuangkan ke tungku penuangan ini untuk kemudian di tuangkan ke cetakan. Untuk memudahkan dan menberi sekat antara cairan alumunium dan dinding tungku, maka diding di beri sejenis cairan kapur yang kemudian sering di sebut denga koting. Dan proses pelapisan ini dinamakan pengkotingan.Koting ini sangat besar perannya dalam pembersihan dan pemisahan cairan sehingga sewaktu – waktu dilakukan pembersihan tungku, proses ini dapat di lakukan dengan mudah. Dan pelaksanaan proses penggantian atau prembersian di lakukan ritin makasimal 1 (satu) bulan sekali. Bahan pemanas sama dengan tungku peleburan yaitu sistem pemanas terbuka dari kompor gas dan minyak tanah sebagai bahan bakar minyak. Minyak tanah ini di beri tekanan tinggi dengan kompresor untuk pengabutan minyak sehingga minyak mudah terbakar dan diperoleh nyala dan suhu yang cukup tinggi. Cairan alumunium di tungku ini mendapat perlakuan panas antar suhu 700˚C sampai dengan 750˚C dari yang sebelumnya hanya mencapai titik lebur (600˚C-680˚C) saja. Perlakuan cairan sebelum dituang ke dalam tungku, penuangan ini adalah menaikkan suhu dari cairan dan fungsinya untuk menkondisikan agar kekentalan cairan

6

yang diharapakn tercapai yang akhirnya cairan akan dapat memenuhi cetakan saat penuangan dan menghasilkan coran yang baik. Perlakuan yang diberikan pada proses ini selanjunya adalah pemberian flux untuk menbersihkan kotoran yang masih ada pada pencairan awal dan memisahkan aluminium yang tidak dapat mencair dengan suhu kompor yang ada. Sisa aluminium yang tidak dapat dicairka ini kemudian diangkat dan disendirikan yang nantinya diambil untuk di jual di perusahaan pencairan aluminium. Dan dilakukan pengadukan adonan untuk meratakan suhu pada cairan. c) Alat pengukur suhu peleburan
 Termometer digital Termometer digital pada gambar 3.8 digunakan untuk mengukur temperatur ruangan, temperatur pemanasan cetakan dan temperature penuangan.

Gambar 2.2 Termometer digital

Gambar 2.3 Saat Peleburan

7

2.4

Cetakan Cetakan yang digunakan dalam pengecran menggunakan system cetakan tetap,

dikarenakan produksi terus menerus dan permintaan pasar yang semakin meningkat. Faktor lain yang harus diperhatiakn adalah sipat dari cairan Aluminium silicon yang memiliki sipat penyusutan rendah dan kejernihan yang baik sehingga cetakan tetap menjadi pilihan yang sesuai dalam proses produksi. Bahan cetakan dari besi tuang yang telah mendapat perlakuan panas sehingga mengurangi unsure karbon. Hal tersebut menbuat cetakan menjadi lebih liat dan dapat diproses permesinan.

Cetakan dan sistem saluran
Meski saat ini sudah banyak home industri yang membuat velg racing untuk

berbagai jenis kendaraan bermotor, tetapi tetap saja model baru bisa dijadikan suatu pilihan. Untuk itulah dirancang pembuatan velg racing dengan proses pengecoran menggunakan pasir cetak. Perancangan pembuatan cetakan untuk velg racing ini menggunakan perhitungan sistem saluran. Perancangan proses pengecoran velg racing ini menggunakan bahan baku untuk coran adalah paduan aluminium standart Alcan dengan nomor bahan B135, bahan baku untuk pola adalah kayu mahoni, bahan baku untuk cetakan adalah pasir kering dengan bahan pengikat semen serta rangka cetakan dari kayu papan. Setelah diketahui nilai volume dari coran sebesar 1.527,47 cm3 akhirnya diketahui pula berat coran sebesar 4,1 kg, waktu penuangan 12 detik, volume tuang 145.522,39 mm3/det. Untuk saluran turun tingginya 274,3 mm, diameternya 15 mm, luas irisannya 176,6 mm2, choke area 62,76 mm2. Untuk saluran masuk luas irisannya 353,25 mm2, panjangnya 188 mm. Untuk cawan tuang kedalamannya 67,5 mm, panjangnya 150 mm, lebarnya 60 mm. Untuk saluran penambah diameternya 119,2 mm, tingginya 238,5 mm. Untuk lubang angin diameternya 5mm, tingginya 238,5 mm, jumlahnya 2 buah. Ukuran rangka cetakan 930 x 740 x 384 (mm). Proses finishingnya yaitu dengan proses pembersihan, proses pemesinan dengan pembubutan dan penggerindaan, proses penghalusan permukaan dan yang terakhir proses pengecatan.

8

Gambar 2.4 Proses Pembuatan cetakan

Gambar 2.5 Cetakan Pasir 2.5 Proses Penuangan Sebelum cairan aluminum dituang kecetakan, cetakan harus benar-benar dalam kondisi siap. Tahap-tahap penyiapan cetakan adalah sebagai berikut :

1. Pembersiah cetakan dari debu kotoran. Debu dan kotoran yang ada pada cetakan akan menimbulkan kerusakan pada hasil cetakan / coran. Kotoran sisa pengecoran sebelumnya baik sedikit maupun banyaknya debu akan menghalangi proses cairan untuk masuk dan menempati bentuk cetakan. Sehinggga untuk mendapat hasil coran yang baik maka debu dan kotoran yang menempel pada cetakan disemprot dengan udara bertekanan dengan menggunakan kompresor sebelum dilakukan penuangan.

9

2. Pemberian koting ke semua perukaan cetakan. Setelah permukaan cetakan dibersihkan, langkah berikunya adalah pemberian caiaran koting ke semua permukaan cetakan yang nantinya akan bersinggungan dengan cairan aluminium. Fungsi darim koting ini adalah untuk menberikan sekat antara cairan dengan catakan sehingga ketika hasil cor dilepas dari catakan dapat dilakukan dengan mudah. Selain itu pemberian koting juga berpengaruh terhadap hasil cor terutama terhadap permukaan hasil cor. Dengan pemberian koting yang merata dan cukup

ketebalannya akan menbuat permukaan hasil pengecoran halus dan cacat coran dapat sedikit dikurangi. Bila pemberian koting berlebihan dan tidak merata maka akan menimbulkan cacat “lubang jarum” dan permukaan hasil pengecoran menjadi kasar. Hal ini dikarenakan lubang pembuangan gas bias tersumbat dengan koting yang terlalu tebal tersebut. Pemberian koting adapat puka dilakukan ketika terjadi perombakan jenis cetakan velg yang di peasan atau diproduksi. Sehingga pengkotingan dilakukan setelah pembersiahna permukaan cetakan dari koting awal.Pemberian koting dalam proses ini didahului dengan pemanasan cetakan sampai 80˚C - 100˚C baru kemudian permukaan cetakan disemprot dengan koting.

3. Pemanasan catakan sebelum penuangan Setelah pengkotingan awal, cetakan dipanaskan dengan menggunakan nyala api dari brender dengan bahan bakar elpiji. Pemanasan ini dilakukan kurang lebih satu jam untuk mengkondisikan agar suhu cetakan sesuai dengan suhu cairan alumunium yang akan dituang. Cetakan velg recing terpasang dalam mesin cetak, dan ada duajenis pemegang mesin cetakan. Mesin pertama menggunakan sistrem hidrolik secara keseluruahn dan mesin kedua menggunakan system mekanis dan hidrolis. Cetakan untuk velg dengan kualifikasi disk atau rem cakram sering dilakukan pada mesin cor mekanis dan hidrolis namun untuk pengecoran velg dengan kualifikasi velg tromol menggunakan mesuin cor hidrolis secara keseluruhan (semi otomatis).

10

4.

Proses Penuangan Cairan Alumunium Setelah cairan sudah siap dengan rentang temperature 700˚C - 750˚C maka proses

penuangan cairan alumunium siap untuk dilakukan. Langkah Pelaksanaan penuangan cairan alumunium ke cetakan adalah : 1. Cetakan yang terdiri dari empat bagian yang ditangkupkan, dengan pusat penangkupan adalah cetakan bagian bawah, kemudian dua cetakan samping juga ditangkupkan maka terbentuklah kup. Untuk yang terakhir adalah penangkapan cetakan bagian atas selaku drag. Dari cetakan yang telah ditangkupkan terdapat 3 lubang pemasukan yang memiliki fungsi untuk memasukkan cairan alumunium kedalam cetakan. Sebagai pemasukan utama berada di samping-samping cetakan dan sebagai pemasukan akhir berada di drag cetakan atas sekaligus sebagai pusat utama poros dari velg. 2. Kemudian cairan dari tungku penuangan cairan yaitu tungku untuk menaikkan suhu cairan dari 660˚C menjadi kira-kira 700˚C sampai 750˚C diembil dengan menggunakan canting manual. Dan dilakukan penuangan cairan kedalam cetakan. Urutan penuangan cairan, didahului dari luabnga pemasukan samping, setelah beberapa detik kemudian dilakukan penuangan dari lubang tengah. Dalam proses penuangan secra manual diperlukan keterampilan dan pengalaman yang cukup karena sering sekali terjadi cacat pada hasil cor dikarenakan kurangnya ke sesuaian pertemuan carian didalam cetakan dank arena kurang sinerginya proses penuangan ini. Proses ini memakan waktu sekitar 9 menit. 3. Selanjunya cairan yang barada dicetakan ditahan sekitar 15 detik, kemudian dibuka hanya menberikan rongga udara pada coran. Coran yang masih didalam cetakan didinginkan selama sekitar 3,5 menit sampai 4 menit yang memiliki fungsi untuk menberi kesempatan penyusutan dari velg yang awalnya memiliki suhu cair untuk kemudian menjadi padat. Selain itu untuk mendiamkan selama 3,5 menit sampai 4 menitberfungsi untuk menguatkan jalinan Kristal-kristal alumunium agar sewaktu dilepas dari cetakan agar tidak mengalami difleksi.

11

4. Setelah rentang waktu 3,5 sampai 4 menit maka coran velg alumunium diangkat dari cetakan dengan menggunkan system mekanik dan hidrolik. Kemudian pemanasan dengan menggunakan brender pada cpran diberiakan sedikit 30 detik untuk menpermudah memisahkan hasil coran dengan cetakan atas. 5. Langkah berikunya yaitu menbawa hasil coran ke bagian control pada unit pengecoran. Pada bagian control ini hasil pengecoran diperiksa, dengan kulaifikasi cacat cor yang sering terjadi yaitu kesentrisan velg tidak sempurna, permukaan velg kasar, dan difleksi. Dan kondisi hasil coran ini di infokan kepada pekerja pada mesin dengan adanya papan info yang memaparkan hasil dari pengecoran yang baru dilakukan berupa hasil pengecoran baik ataupun hasil pengecoran mengalami cacat cor. 6. Setelah hasil cor sesuai dengan batas mnimal kualitas pengecoran maka hasil coran ditata di bagian sendiri untuk menurunkan suhunya karena velg yang baru di lepas dari cetakan tersebut masih memiliki temperaur yang cukup tinggi yaitu sekitar 200˚C-400˚C. Untuk pengecoran awal, hasil coran setelah diperiksa kondisi fisiknya dibagian control pengecoran segera akan dicek peda bagian permesinan untuk mengetahui kesentrisan dari velg. Setelah diketahui velg layak kerja pemesinan maka pengecoran dilanjutkan, namun jika kondisi velg hasil cor mengalami oleng atau tidak simetris dan kurang baaik untuk dilakukan pemesinan, maka bagian unit pengecoran hrus mengvaluasi pada cetakan atau pada system pemanasan yang dilakukan sebelumnya, sebelum melanjutkan proses pengecoran. 7. Untuk kondisi hasil pengecoran yang telah sesuai maka akan segera dikirim ke unit potong dan gerinda untuk pemotongan sisa bagian pemasukan. Lubang pemasukan akan meninggalkan batang Alumunium pada kondisi velg Yang utuh, maka sisa pemasukan ini harus dipotong dan digerinda sebelum dikirim ke unit pemesinan.  Alur Pengcoran velg Sepeda motor  Bahan baku alumunium alloy  Tungku peleburan bahan baku  Tungku penuangan cairan

12

 Penuangan cairan ke cetakan  Pelepasan hasil cetakan dari cetakan  Pemeriksaan dari cetakan  Unit gerinda dan potong  Bagai permesinan

Gambar 2.7 Alur Pengecoran

2.6 Machining Proses machining merupakan pekerjaan lanjutan dari proses pembuatan velg recing setelah proses casting. Gambaran umum proses permesinan antara lain pemotongan sisa antisipasi penyusutan coran, penyentrisan velg, pembubutan bentuk bulat dengan diameter 426 mm, pembubutan sudut 15˚, pembubutan profil velg ban, pembubutan disk dan tromol, pembubutan sudut 3˚ dan pengeboran dob. Tahap machining memanfaatkan dua jenis mesin yaitu CNC bubut dan CNC borring. a) CNC Bubut  Pemotongan dan penggerindaan Pemotongan dalam proses permesinan dilakukan pada unit potong dan gerinda. Pemotongan dalam hal ini merupakan pemotongan sisa lubang pemasukan dan penggerindaan terhadap hasil rembesan cairan sewaktu dicetak. Pemotongan ini menggunakan mesin gergaji putar dengan gigi gergaji dari cutter

13

HSS. Karena dari pemotongan ini masih terdapat permukaan – permukaan yang taqjam maka penggerindaan permukaan tadi diperlukan sebelum velg ini dimesinkan. Setelah pemotongan sisa luabang tuang, langkah berikutnya adalah pemotongan dengan alokasi penyusutan dan luabang tuang pada poros senter velg. Pemotongan berikunya adalah pemotongan terhadap diameter velg menjadi diameter 462 mm, hasil pemotongan ini masih diberikan toleransi karena pengerjaan permesinan lain masih perlu dikerjakan.  Pembubutan Velg Proses machining banyak didominasi oleh poros bubut. Proses pembubutan yang dilakukan yaitu : 1. Pembubutan 15˚ Pada profil velg terdapat bagian sudut 15˚, profil ini mendapat perlakuan awal yaitu pembubutan karena nantinya akan dijadikan dasar pembubutan untuk kesimetrisan bagian lainnya. 2. Pembubutan profil diameter tengah poros. Setelah pembubutan profil 15˚, pemesinan berikutnya b erfungsi untuk menbentuk poros tenga velg. Proses pembubutan ini tetap menggunkan basic sentrisasi dari permukaan bersudut ban. 3. Pembubutan profil ban Tahapan pembubutan berikutnya adalah pembub utan profil ban. Bagian ini mengalami perlakuan finishing dengan pahat tenga setelah proses pembubutan selesai. 4. Pengerjaan lubang leher atau rumah leher. Proses ini merupakan proses yang memiliki tingkat kesulitan paling tinggi, karena kebutuhan ketelitian tinggi dan menggunakan toleransi internasional karena untuk leher itu sendiri telah memiliki standar internasional baik ukuran maupun kekerasan permukaannya. 5. Pembubutan tromol dan tempat cakram. Velg terbagi ats dua komponen tambahan terutama dalam aksesories kendali atau ren yaitu memakai disk atau rem cakram dan tromol. Untuk velg yang

14

menggunkan cakram sebagai pelengkap maka poros tengah akan dibubut dengan mal yang telah ada terutama sesuai denga jenis velg motor yang diproduksi. Tentang proses pembubutaqn tromol, lubang tromol yang ada hanya tinggal di bubut hinggga diameter sesuai ukuran yang beredar di pasaran. Proses pembubutan tromol dan cakram dilakukan dengan system termal. 6. Pembubutan profil 3˚. Bentuk profil yang terakhir dibubut adalah pembubutan bersudut 3˚. Dan merupakan tahap akhir proses pembubutan. b) CNC Boring 1. Pengefresan Velg Pekerjaan pemesinan dalam proses pembubutan velg sebagian besar dilakukan pada mesin bubut, namun dalam proses tertentu missal unutk menbersihkan sisa bagian lubang pembuangan, pembuatan lubang baut pada cakram maka digunakan mesin freis unutk kesempurnaan hasil, kemudahan dan ketelitian yang diharapkan. 2. Pengeboran Pengeboran dalam proses machining diutamakan untuk menbantu proses yang sederhana seperti pengeboran cop. Proses akhir machining sebelum masuk pada unit finishing adalah pembuatan ulir pada lubang penempat baut cakram.

Gambar 2.8 Proses Pembubutan

15

2.7 Finishing Sesuai dengan fungsinya, finishing adalah pekerjaan penyelesaian dari suatu produk. Proses finishing dilakukan untuk meningkatkan nilai, kulaitas performance dari produk yang di produksi oleh perusahaan dalam hal ini adalah velg raching. Setelah Velek mendapat perlakuan permesinan, maka velg akan mendapat perlakuan finishing di unit finishing, antara lain pekerjaan mengikir di kerja bangku, pemilihan untuk menentukan apakah produk akan di cat oven di chrom polish. a) Kerja Bangku Pekerjaan yang dilakukan pada kerja bangku adalah mengikir bagian-bagian sambungan dari alur cetakan yang tidak adapat dikerjakan pada proses pemesinan. Bagian – abgian sambungan dan tepi dari cetakan akan meninggalkan garis menonjol yang tidak dapat dijangkau oleh proses pemesinan. Selain itu pada kerja bangku akan dilakukan penghalusan permukaan yang kasar dari hasil coran yang telah dikerjakan pada pemesinan, pembulatan permukaan dan penyempurnaan bentuk yang mengalami cacat coran. Setelah pengerjaan kerja bangku maka velg setengah jadi tersebut akan dipilah menjadi dua dengan ketentuan, untuk hasil coran velg yang baik dan tidak mengalami cacat cor yang cukuop parah akan di bawa ke unit chrom polish, sedangkan untuk velg yang mengalami cacat cor yang pada unit kerja bangku tidak dapat diperbaiki maka akan dibawa ke unit cat oven dengan mendapatkan perlakuan finishing terlebih dahulu. b) Pengecatan Untuk pegecatan terbagi atas dua jenis yaitu chrom polish dan cat oven.  Chrom Polish Velg yang sudah dipilih dan memenuhi standar untuk chrom polish akan mengalami beberapa pengerjaan pada unit ini, diantaranya :  Pengampelasan. Pengamplasan terdiri atas 3 proses :

16

 Pengamplasan kasar dengan menggunakan ampelas dengan tingkat kekerasan 150.  Pengamplasan halus dengan menggunakan ampelas dengan tingkat kekerasan 180.  Pengampelasan berikutnya adalah dengan menggunkan oker dengan bahan perekat lem jenis Anchor Chrystal. Pengampelasan ini merupakan pengampelasan terakhir.  Polish Proses yang dilakukan setelah pengampelasan adalah proses polish. Peralatan yang digunakan adalah poros putara yang digerakkan dengan motor listrik. Dan pada poros ini di pasangkan roda pemoles. Pekerjaan polis dilakukan manual dengan cara mengikis permukaan velg dengan roda pemoles yang terpasang pada poros yang digerakkan motor listrik dengan putaran 1390 rpm. Untuk pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada velg yang telah selesai. Velg yang telah selesai dimasukkan ke dalam gudang unit finishing sebelum di packing dan siap untuk didistribusikan. A. Cat Oven Untuk velg yang mengalami cacat cor namun masih dalam standar kualitas dan setelah penegrjaan pemesinan masih Nampak, maka akan mengalami penanganan finishing dengan cat oven dengan tahapan sebagai berikut : 1. Penambahan bagian yang kurang, seperti jari yang tidak sempurna dengan dempul, kemudian velg yang sudah ditambah ini disemprot dengan cat dasar dempul untuk kemudian dimasukkan dalam tungku ocen sampai kering denga lama pemanasan sekitar 20 sampai 30 menit. Setelah kering maka velg dihaluskan dengan amplas dan pekerjaan ini dikerjakan secara manual. 2. Langkah pekerjaan selanjutnya adalah mengecat dasar velg yang sudah di amplas dengan cat dasar warna hijau atau putih, dan mengenai pemilihan warna yang

digunakan tergantung pada warna cat selanjunya, sehingga tidak harus dengan warna tersebut. 3. Setelah pengecatan dasar maka langkah berikutnya adalah pengecatan denag warna yang sesuai permintaan dan tren pasar. Pengecatan ini menggunkan penyemprotan dengan tekanan dari kompresor. Pengectan ini dilanjutkan dengan penyemprotan cleaner yang berfunsi untukanti gores dan pengkilap dari warna cat.

17

4. Setelah penyemprotan cleaner, veleg dimasukkan ke dalam Oven dan di panaskan dengan suhu sekitar 40˚C sampai 60˚C, dan dilakukan selama kurang lebih 30 menit. Pengovenan ini berfungsi untuk lebih merekatkan cat dengan alumunium dan untuk menyatukan ikatan butir – butir cat. 5. Untuk Pekerjaan terakhir adalah penempelan merek produk pada velg yang telah di cat. Velg yang telah selesai di masukkan ke dalam gudang unit finishing sebelum di packing dan siap untuk didistribusikan.

18

BAB III PENUTUP

3.1 Kesimpulan Dari pembuatan makalah proses pengecoran alumunium tentang pembuatan velg sepeda motor yang telah dilakukan maka bisa diambil kesimpulan sebagai berikut: 1. Dari beberapa pengujian yang memiliki sifat mekanik paling optimal pada komposisi 25% PB + 75 ADC 12 + suhu Penuangan 700C + insert alumunium cor 2. Insert yang memiliki sifat mekanik paling baik pada alumunium cor karena memiliki titik lebur mendekati temperatur pemanasan awal 3. Temperatur penuangan semakin rendah, kekerasan semakin meningkat, ikatan interface semakin rapat. 4. Nilai kekerasan daur ulang velg paling tinggi yaitu 113.2 HVN jika dibandingkan dengan kekerasan material velg original Daihatsu 139 HVN masih dibawahnya. Dan dari uji komposisi terdapat perbedaan komposisi unsure Si 8,7 wt % (velg daur ulang) dan Si 10,7 wt % (velg Daihatsu). Karena sifat mekanik daur ulang velg masih dibawah standar maka perlu dilakukan perlakuan panas (Heat treatment). 3.2 Saran  Pengecoran velg pada makalah ini menggunakan metode pengecoran gravitasi, sehingga masih banyak diperlukan data-data lanjutan untuk mendalami proses pengecoran sentrifugal, cetak tekan, die casting yang dapat meningkatkan sifat mekaniknya.  Pada penelitian ini hanya terbatas tiga parameter yaitu komposisi paduan, insert alur ring dan suhu penuangan, sehingga sifat mekanik masih kurang maksimal.  Material velg bekas banyak impuriti karena kurangnya kebersihan menyebabkan sifat mekaniknya menurun. Maka penelitian lanjutan pada material velg bekas yang sama perlu dilakukan pembersihan yang baik.

19

DAFTAR PUSTAKA

AFS Sand And Core Testing Handbook., 2004. ASM International. All Rights Reserved Aluminum-Silicon Casting Alloys: Atlas Microfractographs, 2004 ASM Handbook,Volume 1., 2005 Properties and Selection. ASM Metal Handbook Vol.8 ., 1998 ASM Handbook, Vol. 15., 1998 ASTM Handbook E18 ., 2002. ASTM Handbook E92., 2004. Budinski., 2001,” Engineering Materials Properties and Selection,” PHI New Delhi, pp. 517–536. Begüm Akkayan, DDS, PhD, Burcu Sahin, DDS, and Hubert Gaucher, DDS, MScD., 2008, The Effect of Different Surface Treatments on the Bond Strength of Two Esthetic Post Systems, B. H. Amstead, Teknologi Mekanik, Terjemahan Sriati Djaprie, Erlangga, Jakarta, 1987. Bambang Suharno., 2007., Pengaruh Waktu Kontak Terhadap Reaksi Antarmuka Paduan Aluminium 7%-Si dan Aluminium 11%Si Dengan Baja cetakan SKD 61. 85-91.

20

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->