P. 1
JIT (Just in Time)

JIT (Just in Time)

4.64

|Views: 9,207|Likes:
Published by TanakaL
Beberapa kasus dalam JIT
Beberapa kasus dalam JIT

More info:

Categories:Types, School Work
Published by: TanakaL on Jan 09, 2009
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC or read online from Scribd
See more
See less

05/29/2013

DAFTAR ISI

Hal. KATA PENGANTAR DAFTAR ISI BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang 1.2 Tujuan Penelitian 1.3 Sistematika Laporan BAB II BAB III LANDASAN TEORI PENGOLAHAN DATA III.1. III.2. III.3. III.4. III.5. BAB IV Studi Kasus Koefisien Masing-Masing WC Jumlah Kanban Masing-Masing WC Waktu Menunggu Masing-Masing WC Gambar Rute-Rute Kanban 14 15 15 17 19 3 3 4 5 1 2

ANALISA MASALAH IV.1. Analisa Rute Kanban IV.2. Analisa Waktu Tunggu 20 20

BAB V

KESIMPULAN V.1 KESIMPULAN DAN SARAN 22

1

BAB I PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Pada perkembangannya, industri merupakan salah satu sektor yang mengalami kemajuan sangat pesat. Dengan kemajuan teknologi yang sangat cepat industri-industri di Indonesia menerapkan manajemen produksi yang memegang peranan sangat penting adalah system produksi, karena system produksi merupakan rangkaian gabungan beberapa elemen yang saling menunjang dan berhubungan antara satu dengan yang lain untuk melaksanakan proses produksi dalam satu perusahaan. Konsep JIT muncul di Jepang yang disebut Kaizen (perbaikan terus menerus). Just In Time sendiri bukan istilah Jepang tetapi istilah dari barat yang mampu melihat fenomena manajemen di Jepang. Prinsip JIT adalah menghilangkan pemborosan (eliminating waste) dan meningkatkan nilai tambah, yang akhirnya meningkatkan laba dan memperbaiki ROI (Return Of Invesment). ROI adalah laba dibagi dengan total asset. Sementara itu laba adalah pendapatan dikurangi biaya. Jika biaya turun, maka laba naik dan akibatnya ROI naik. Untuk memenuhi jumlah permintaan pasar akan produk yang dihasilkan dan untuk dapat mengendalikan produksi yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap proses perencanaan yang baik dari manajemen produksi berupa penerapan system kanban. 1.2. Tujuan Penelitian. Adapun tujuan dari Praktikum Sistem Produksi khususnya pada Bab I yaitu MRP adalah sebagai berikut: 1. Dapat memahami ketersediaan kapasitas untuk melakukan MPS (Master Production Schedule) dengan menggunakan metode : • • • CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors) BOL (Bill Of Labor) RP (Resource Profile) 2

2. Dapat memahami waktu set-up yang akan dibutuhkan untuk melakukan suatu proses produksi. 3. Dapat memahami kelayalakan MPS (Master Production Schedule). 1.3. Sistematika Penulisan. Dalam sistematika penulisan ini akan menguraikan secara umum setiap bab untuk mendapatkan gambaran singkat mengenai laporan hasil praktikum untuk modul JIT, dengan mengikuti urutan penyajian sebagai berikut : • Bab I Pendahuluan Dalam bab ini penulis membahas tentang latar belakang permasalahan, tujuan penelitian, pembatasan masalah dan sistematika laporan. • Bab II Landasan Teori Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai landasan teori dari masalah yang akan dibahas dalam laporan hasil praktikum. • Bab III Pengolahan Data Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai pengolahan data yang diperoleh yang sudah diketahui. • Bab IV Analisa Hasil Pengolahan Data Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai analisa hasil pengolahan data yang diperoleh dari bab III. • Bab V Kesimpulan dan Saran Dalam bab terakhir ini penulis mengemukakan tentang kesimpulan dan saran setelah mengamati permasalahan yang ada.

3

BAB II LANDASAN TEORI
II.1. Landasan Teori Sistem Just in Time ( JIT )
Just in Time adalah satu pendekatan yang berusaha menghilangkan semua pemborosan,sesuatu yang tidak menambah nilai,di dalam kegiatan produksi denan memproduksi berdasarkan atas jumlah barang yang benar-benar diperlukan secara tepat waktu pada saat dibutuhkan. Sistem JIT dikembangkan pada Toyota Motor Company di Jepang. Meskipun,Schonberger ( 1982 ) mengindikasikan Bahwa JIT mungkin sudah ada 20 tahun lalu pada industri galangan kapal Jepang, namun penerapan JIT modern dipopulerkan pada pertengahan dekade 1970-an pada Toyota Oleh Mr.Taiichi Ohno,seorang wakil direktur utama.serta beberapa teman sejawatnya.Konsep JIT kemudian secara nyata ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980 pada Kawasaki’s Lincoln,pabrik Nebraska. Sejak itu,banyak dari perusahaanperusahaan dalam industri mobil dan elektronik. Akar sistem JIT mungkin bisa ditelusuri ke lingkungan Jepang.Karena kurangnya ruang dan kurangnya sumber daya alam, orang Jepang telah mengembangkan suatu sikap untuk tidak boros.Mereka memandang barang sisa dan pengerjaan ulang sebagai pemborosan dan karena itu berjuang untuk mendapatkan mutu yang sempurna.Mereka juga percaya bahwa penyimpanan sediaan merupakan pemborosan ruang dan mengikat hal-hal yang bernilai. Sesuatu yang tidak menyumbang nilai bagi produk dianggap sebagai pemborosan. Sebaliknya perusahaan-perusahaan AS,dengan tersedianya ruang yang luas dan pask bahan baku yang berlimpah,tidak memandang pemborosan dengan cara demikian. Akibatnya, sudah menjadi hakikat apabila filosofi JIT berkembang di Jepang.

4

Ciri-Ciri Khas JIT System Ciri-ciri khas dari sistem just in time ini antara lain:
a. Pemindahan material dengan pull method. b. Kualitas produksi harus selalu bagus. c. Jumlah pemesanan harus rendah. d. Beban kerja seimbang. e. Standarisasi komponen dan metode kerja. f. Hubungan dekat dengan supplier. g. SDM yang flexible. h. Produksi berfokus pada produk. i. Maintenance dilakukan secara Preventive j. Digunakan automatisasi produk.

Tujuan Sistem JIT
Adapun tujuan dari system produksi JIT yaitu sebagai berikut :  Mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam Proses manufacturing.  Menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan  Menurunkan produk hanya berdasarkan permintaan  Mengembangkan fleksibilitas manufacturing  Mempertahankan komitmen tinggi untuk bekerja sama dengan pemasok dan pelanggan

Sistem Kanban
Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu diperlukan dalam setiap lantai produksi pada pabrik dan juga diantara perusahaan.Sistem Kanban juga suatu alat untuk mencapai JIT. Kanban adalah suatu kartu mirip label yang berisi catatan-catatan tentang jumlah dan jenis unit yang diperlukan dan biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk empat persegi panjang atau bujur sangkar,yang dikirim pekerja dari suatu proses yang terdahulu.Akibatnya,banyak proses dalam pabrik akan saling berkaitan. 5

Kait mengaitnya berbagai proses dalam pabrik itu memungkinkan dalam pengendalian yang lebih baik dalam jumlah hal yang diperlukan dalam berbagai produk. Dalam jit ada yang menggunakan 1 kartu, ada pula yang menggunakan dua kartu. Kebanyakan pabrik sekarang menggunakan dua kartu karena lebih mudah dilaksanakan, meskipun kenyataanya akan menyebapkan sistem ini tidak murni zerolevel inventory,karena ada satu cadangan countainer barang yang siap dikirim. Toyota menggunakan dua kartu. Sistem kanban terdiri dari 2 jenis diantaranya adalah: 1. Production Kanban 2. With Drawal Kanban Sistem kanban didukung oleh hal – hal berikut: 1. Pelancaran produksi 2. Pembakuan pekerjaan 3. Pengurangan waktu penyiapan 4. Aktivitas perbaikan 5. Rancangan tata ruang mesin 6. Autonomasi (sistem pengendalian cacat secara otonom). Jenis – jenis kanban yang sering digunakan : 1. Kanban pengambil (withdrawl kanban) suatu kanban pengambil menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses berikutnya.
PRECEIDING PROCESS STORE CODE NO LINE SIDE CODE

3G - 7 - 6 - 9

A022
PART NO

6B - 1 - 3 6

INTER PROCESS KANBAN NTC
INDIKASI BOX TYPE

-

47111 0K010

L
QTY/BOX

10

GAMBAR 3.2. CONTOH INTER PROCESS KANBAN

6

2. Kanban perpindahan produksi (in process kanban) Kanban perpindahan produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produksi yang harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban perpindahan produksi sering disebut kanban dalam pengolahan atau secara sederhana,kanban produksi.
STORE NO STORE CODE NO STAMP NO

6D - 2 - 1 - 7

W624
PART NO

W620
FOLLOWING PROCESS

6B - 1 - 3 - 6

INPROCESS KANBAN
LINE NO BOX TYPE

6D - 2 1
INDIKASI QTY/BOX

XL

-

47110 - 0K010

5

GAMBAR 3.3. Contoh In Process 3. Kanban pemasok (supplier kanban) Kanban pemasok digunakan untuk melaksanakan pengambilan dari jumlah (pemasok suku cadang atau bahan, juga disebut subkontraktor). Kanban pemasok berisi perintah yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

MODEL

KANBAN MOTHER MATERIAL
NT CODE SPESIFIKASI THICK SIZE

1/1
1120 X 1000 CYCLE SUPPLIER

NT-080 STD QTY

SPH270C-0D LOT

1,6 Part No
58175-OB010 58175-OR900 58175-OD040 65581-YZO10 66582-YZO10

MODEL

123 130

510T 1,2,4 SCI
7

GAMBAR 3.4. Contoh Kanban Supplier 4. Kanban pemberi tanda (signal kanban) Kanban pemberi tanda digunakan untuk menerangkan spesifikasi produksi lot pada setiap proses terdahulu maupun sebelumnya. Kanban pemberi tanda ditempelkan pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli kanban ini instruksi produksi harus digerakan. Dari dua jenis kanban pemberi tanda ini,yang pertama adalah kanban segitiga yang terbuat dari lembaran logam dan cukup berat. Jenis kanban kedua yaitu kanban pembantu segi empat dan disebut kanban pemindahan bahan.

3-16
CODE NO

080
PART NO

1,6

P,263
PART NAME STOCK MIN STORE NO

58785-90P00
STD LOT

BKT TOOL BAG BAND
3 TP.331 4E-12-5
QTY BOX MODEL

7 510 T.

200

8

Gambar 3.5. Contoh Signal Kanban

Jenis kanban yang lain antara lain adalah: 1. Kanban Ekspress adalah suatu kanban yang digunakan jika terjadi kekurangan suku cadang dan dikeluarkan jika dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera setelah digunakan. 2. Kanban Darurat adalah suatu kanban yang dikeluarkan untuk sementara waktu bila beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan mesin,sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan. 3. Kanban Pesanan – Pekerjaan adalah suatu kanban yang disiapkan untuk suatu lini produksi pesanan – pekerjaan dan dikeluarkan untuk setiap pesanan pekerjaan. 4. Kanban Terusan adalah suatu kanban yang digunakan dalam lini pengerjaan mesin dimana tiap produk yang diproduksikan disuatu lini dapat dapat disampaikan dengan segera ke lini berikutnya oleh peluncur satu per satu. 5. Kanban Biasa adalah suatu kanban yang dapat digunakan sebagai kanban perintah produksi kalau jarak antara dua proses sangat dekat dan satu penyelia mengawasi kedua proses tersebut.

9

SYSTEM DORONG (PULL SYSTEM) Sistem dorong adalah suatu proses terdahulu memasok suku cadang pada proses berikutnya dimana proses suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan jadwal. SYSTEM TARIK (PUSH SYSTEM) Sistem tarik adalah suatu proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses terdahulu. Peraturan Dasar Dari Sistem Kanban Untuk merealisasikan maksud JIT dari Kanban,aturan-aturan berikut harus diikuti: a. b. c. d. e. f. g. Proses “Downstream” meminta item dari proses “Upstream” pada jumlah dan waktu yang tepat. Proses “Upstream” berproduksi hanya dengan permintaan dan dengan jumlah yang diminta. Kirim hanya produk yang 100% bebas cacat. Lakukan leveling dalam produksi Jangan menerima variasi demand yang terlalu besar dalam sistem Kanban. Merupakan indikator workshop (bergerak bersama dengan barang). Seimbangkan waktu siklus untuk produksi yang “smooth” dan secara terus menerus melakukan perbaikan pada sel stasiun kerja. Fungsi Sistem Kanban Untuk menerapkan konsep Kanban secara efektif,kita perlu memahami fungsinya secara jelas dan mendalam. Fungsi sistem Kanban adalah: 1. Meniadakan Muda,akibat memproduksi secara berlebihan  Hanya memproduksi sebanyak yang akan dambil dan yang akan digunakan oleh proses berikutnya.  Memproduksi barang pada saat tidak diperlukan,melebihi jumlah diperlukan dan menambah stock,hanya akan menimbulkan bermacam-macam kerugian . 2. Infomasi pengambilan dan informasi perintah produksi  Dengan menggunakan Kanban,Informasi mengenai part apa,kapan,berapa banyak diproduksi dan bagaimana pengangkutannya akan mengalir secara jelas sebagai perintah produksi. 10

3. Alat untuk mengontrol secara visual ( Kanban bergerak bersama barang )  Prinsip pengontrolan visual adalah dapat dilakukan judgement dengan cepat pada saat normal dan abnormal,pada benda dan tempat dll,karena Kanban bergerak bersama barang,maka Kanban mempunyai fungsi yang penting sebagai alat control visual. 4. Alat untuk improvement  Jika Kanban fluktuasi,dapat dicari penyebab utamanya,kemudian dibuatkan countermeasure improvement-nya.  Jika jumlah Kanban terlalu,stock akan meningkat,oleh karena itu jumlah Kanban harus dikurangi.

Perhitungan Kartu Kanban Persamaan yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah kartu Kanban adalah sebagai berikut : K= K= rata-rata permintaan sepanjan lead time dan safety stock ukuran kontainer d( w + p ) (1 + a ) C Keterangan: K : Jumlah Production Kanban/ Withdrawl Kanban untuk suatu Part. D : Rata - rata permintaan harian untuk part ( dalam unit ). W : Rata - rata waktu tunggu sepanjang proses produksi ditambah waktu penanganan bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ). P : Rata - rata waktu bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ). C : Kuantitas container standar untuk part. α : Suatu variabel kebijaksanaan yang merefleksikan efiensi stasiun kerja memproduksi atau menggunakan part.

11

Uji Keseragaman Data Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian keseragaman data ini adalah berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang biasanya digunakan dalam melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja yang lain. Satu langkah yang dilakukan sebelum dilakukan pengukuran adalah merancang suatu sistem kerja yang baik,yang terdiri dari kondisi kerja cara kerja yang baik.Jadi yang dihadapi adalah suatu sistem yang dikerjakan sudah ada maka sistem ini dipelajari untuk kemudian diperbaiki.Jika sistemnya belum ada maka yang dilakukan adalah merancang suatu sistem yang baru yang baik. Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah yang memang sepantasnya terjadi.Akibatnya waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu berubah-ubah namun juga harus dalam batas kewajaran. Dengan kata lain harus seragam. Tugas mengukur adalah mendapatkan data yang seragam, karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat yang dapat “mendeteksi”. Batas-Batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas seragam tidanya data. Data yang dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang sama, bila berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang berbeda,jika berada diluar batas kontrol.

12

BAB III PENGOLAHAN DATA
III.1. Studi Kasus Waktu Proses + Menunggu ( dalam detik ) WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5 256 245 425 235 260 285 356 400 325 360 125 362 366 425 252 264 285 266 375 245 280 290 166 275 265

1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 TOTAL Rata-Rata T.terbesar T.terkecil C D 1

WC 1 0.071 0.079 0.035 0.073 0.078 0.336 0.067 0.079 0.035

Waktu Proses + Menunggu ( dalam jam ) WC 2 WC 3 WC 4 0.068 0.118 0.065 0.099 0.111 0.090 0.101 0.102 0.118 0.079 0.074 0.104 0.081 0.046 0.076 0.428 0.451 0.453 0.086 0.090 0.091 0.101 0.068 0.118 0.046 0.118 0.065

WC 5 0.072 0.100 0.070 0.068 0.074 0.384 0.077 0.100 0.068

= 7 pcs / container = 50 pcs / periode periode = 37,54 menit = 0,0104 jam

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam detik)
WC WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5 Waktu Proses 100 110 107 90 100

13

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam jam)
WC WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5 Waktu Proses 0.028 0.031 0.030 0.025 0.028

III.2. Koefisien Masing-Masing WC

αWC1

= waktu terbesar di WC1 – waktu rata-rata WC1 waktu rata-rata WC1 = (0.079 – 0.067)/0.067 x 100% = 17,91%

x 100%

αWC2

= waktu terbesar di WC2 – waktu rata-rata WC2 waktu rata-rata WC2 = (0.101 – 0.086)/0.086 x 100% = 17,44%

x 100%

αWC3

= waktu terbesar di WC3 – waktu rata-rata WC3 waktu rata-rata WC3 = (0.118 – 0.090)/0.090 x 100% = 31,12%

x 100%

αWC4

= waktu terbesar di WC4 – waktu rata-rata WC4 waktu rata-rata WC4 = (0.118 – 0.091)/0.091 x 100% = 29,67%

x 100%

αWC5

= waktu terbesar di WC5 – waktu rata-rata WC5 waktu rata-rata WC5 = (0.100 – 0.077)/0.077 x 100% = 29,87%

x 100%

III.3. Jumlah Kanban Masing-Masing WC Data yang diperlukan C = 7 pcs / container D = 50 pcs / periode Waktu siklus  1 periode = 37,54 menit Jumlah Kanban WC1 1 pcs/container * ( w + p ) = 0,067 jam 14
− −

(w

+ p ) = 0,067/ (37,54/60) = 0,107 = D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,107 ) ( 1 + 0,1791 ) 7 = 0,901 ≈ 1 Kanban
− −

K

Jumlah Kanban WC2 1 pcs/container * ( w + p ) = 0,086 jam
(w
− − −

+ p ) = 0,086/ (37,54/60) = 0,137 = D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,137 ) ( 1 + 0,1744 ) 7 = 1,149 ≈ 2 Kanban
− −

K

Jumlah Kanban WC3 1 pcs/container * ( w + p ) = 0,090 jam
(w
− − −

+ p ) = 0,090/ (37,54/60) = 0,144
− −

K

= D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,144 ) ( 1 + 0,3112 ) 7 = 1,349 ≈ 2 Kanban

15

Jumlah Kanban WC4 1 pcs/container * ( w + p ) = 0,091 jam
(w
− − −

+ p ) = 0,091/ (37,54/60) = 0,145
− −

K

= D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,145 ) ( 1 + 0,2967 ) 7 = 1,343≈ 2 Kanban

Jumlah Kanban WC5 1 pcs/container * ( w + p ) = 0,077 jam
(w
− − −

+ p ) = 0,077/ (37,54/60) = 0,123 = D ( w + p ) ( 1 + α) C = 50 ( 0,123 ) ( 1 + 0,2987 ) 7 = 1,141 ≈ 2 Kanban
− −

K

III.4. Waktu Menunggu Masing-Masing WC p = waktu proses w = waktu menunggu Waktu menunggu WC1 w + p = 0,067 w + 0,028 = 0,067
− − − − −

16

w = 0,067 – 0,028 = 0,039 jam Waktu menunggu WC2 w + p = 0,086 w + 0,031 = 0,086 w = 0,086 – 0,031 = 0,055 jam Waktu menunggu WC3 w + p = 0,090 w + 0,030 = 0,090 w = 0,090 – 0,030 = 0,060 jam Waktu menunggu WC4 w + p = 0,091 w + 0,025 = 0,091 w = 0,091 – 0,025 = 0,066 jam
− − − − − − − − − − − −

Waktu menunggu WC5 w + p = 0,077 w + 0,028 = 0,077 w = 0,077 – 0,028 = 0,049 jam
− − − −

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center : Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam ) WC 1 0.039 WC 2 0.055 WC 3 0.060 WC 4 0.066 WC 5 0.049 17

III.5. Gambar Rute Kanban

KONSUMEN

WC 5
Kanban Produksi Kanban Produksi Kanban Tarik Kanban Tarik

ALIRAN INFORMASI BAIK JENIS , SPESIFIKASI DAN JUMLAH PRODUK

ALIRAN BARANG BAIK RAW MATERIAL, WIP DAN FG

WC 4

Kanban Produksi Kanban Produksi

Kanban Tarik Kanban Tarik

WC 3

Kanban Produksi Kanban Produksi

Kanban Tarik Kanban Tarik

WC 2

Kanban Produksi Kanban Produksi

Kanban Tarik Kanban Tarik

WC 1

Kanban Produksi

Kanban Tarik

SUPPLIER

18

BAB IV ANALISA DATA
IV.1 Analisa Rute Kanban Proses awal konsumen menginginkan suatu produk, berdasarkan dari keinginan konsumen tersebut, maka pabrik melakukan proses di WC5, tetapi karena di WC5 bahan yang dibutuhkan belum ada maka dari WC5 meminta bahan yang dibutuhkan untuk dapat membuat produknya kepada WC 4 dengan menggunakan kanban tarik, begitu juga dengan WC3 meminta ke WC2, WC2 meminta ke WC 1 dan WC1 meminta bahan yang diperlukan terlebih dahulu kepada supplier untuk memperoleh bahan baku dengan menggunakan kanban tarik. Setelah memperoleh bahan-bahan yang dibutuhkan dari supplier, maka proses pembuatan pun dimulai diawali dari WC1, untuk WC1 proses pembuatan hanya dilakukan proses pembuatan produk setengah jadi dalam artian belum menjadi produk asli. Setelah proses WC1 selesai, maka produk yang masih setengah jadi diberikan ke WC2 untuk diproses selanjutnya dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC2 ini produknya masih berupa barang setengah jadi. Setelah selesai di WC2 diberikan ke WC3,dan begitu juga seterusnya sampai kepada WC5 dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC5 dilakukan proses kembali menjadi barang jadi,kemudian terakhir diberikan ke konsumen. Berdasarkan perhitungan untuk WC1 didapat 1 kanban sedangkan untuk WC2-WC5 didapat 2 kanban untuk masing-masing WC.

19

IV.2

Analisa Waktu Menunggu Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center : Work Center WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5 Waktu Menunggu ( dalam jam ) 0.039 0.055 0.060 0.066 0.049

Dari Rekapitulasi waktu menunggu tiap work center dapat dilihat bahwa terdapat waktu menunggu yang cukup panjang, sehingga waktu menunggu yang ada harus diminimasi untuk dapat meninggkatkan laba dengan mengurangi biaya yang dikeluarkan akibat tingginya waktu menunggu. Oleh karena itu, waktu siklus dari pengerjaan produk harus diperbaiki lagi, karena dengan memperbaiki waktu siklus yang ada, tingginya waktu menunggu akan dapat diminimasi.

20

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->