DAFTAR ISI

Hal.

KATA PENGANTAR 1
DAFTAR ISI 2

BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang 3
1.2 Tujuan Penelitian 3
1.3 Sistematika Laporan 4

BAB II LANDASAN TEORI 5

BAB III PENGOLAHAN DATA

III.1. Studi Kasus 14
III.2. Koefisien Masing-Masing WC 15
III.3. Jumlah Kanban Masing-Masing WC 15
III.4. Waktu Menunggu Masing-Masing WC 17
III.5. Gambar Rute-Rute Kanban 19

BAB IV ANALISA MASALAH

IV.1. Analisa Rute Kanban 20
IV.2. Analisa Waktu Tunggu 20

BAB V KESIMPULAN
V.1 KESIMPULAN DAN SARAN 22

1
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada perkembangannya, industri merupakan salah satu sektor yang mengalami
kemajuan sangat pesat. Dengan kemajuan teknologi yang sangat cepat industri-industri di
Indonesia menerapkan manajemen produksi yang memegang peranan sangat penting
adalah system produksi, karena system produksi merupakan rangkaian gabungan
beberapa elemen yang saling menunjang dan berhubungan antara satu dengan yang lain
untuk melaksanakan proses produksi dalam satu perusahaan.
Konsep JIT muncul di Jepang yang disebut Kaizen (perbaikan terus menerus). Just
In Time sendiri bukan istilah Jepang tetapi istilah dari barat yang mampu melihat
fenomena manajemen di Jepang. Prinsip JIT adalah menghilangkan pemborosan
(eliminating waste) dan meningkatkan nilai tambah, yang akhirnya meningkatkan laba
dan memperbaiki ROI (Return Of Invesment). ROI adalah laba dibagi dengan total asset.
Sementara itu laba adalah pendapatan dikurangi biaya. Jika biaya turun, maka laba naik
dan akibatnya ROI naik.
Untuk memenuhi jumlah permintaan pasar akan produk yang dihasilkan dan untuk
dapat mengendalikan produksi yang diperlukan pada waktu yang diperlukan dalam setiap
proses perencanaan yang baik dari manajemen produksi berupa penerapan system
kanban.

1.2. Tujuan Penelitian.

Adapun tujuan dari Praktikum Sistem Produksi khususnya pada Bab I yaitu MRP adalah
sebagai berikut:
1. Dapat memahami ketersediaan kapasitas untuk melakukan MPS (Master Production
Schedule) dengan menggunakan metode :
• CPOF (Capacity Planning Using Overall Factors)
• BOL (Bill Of Labor)
• RP (Resource Profile)

2
 2. Dapat memahami waktu set-up yang akan dibutuhkan untuk melakukan suatu proses
produksi.
3. Dapat memahami kelayalakan MPS (Master Production Schedule).

1.3. Sistematika Penulisan.

Dalam sistematika penulisan ini akan menguraikan secara umum setiap bab untuk
mendapatkan gambaran singkat mengenai laporan hasil praktikum untuk modul JIT, dengan
mengikuti urutan penyajian sebagai berikut :
• Bab I Pendahuluan
Dalam bab ini penulis membahas tentang latar belakang permasalahan, tujuan
penelitian, pembatasan masalah dan sistematika laporan.
• Bab II Landasan Teori
Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai landasan teori dari masalah yang
akan dibahas dalam laporan hasil praktikum.
• Bab III Pengolahan Data
Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai pengolahan data yang diperoleh
yang sudah diketahui.
• Bab IV Analisa Hasil Pengolahan Data
Dalam bab ini penulis mengemukakan mengenai analisa hasil pengolahan data yang
diperoleh dari bab III.
• Bab V Kesimpulan dan Saran
Dalam bab terakhir ini penulis mengemukakan tentang kesimpulan dan saran setelah
mengamati permasalahan yang ada.

3
 BAB II
LANDASAN TEORI

II.1. Landasan Teori

Sistem Just in Time ( JIT )
Just in Time adalah satu pendekatan yang berusaha menghilangkan semua
pemborosan,sesuatu yang tidak menambah nilai,di dalam kegiatan produksi denan
memproduksi berdasarkan atas jumlah barang yang benar-benar diperlukan secara
tepat waktu pada saat dibutuhkan.
Sistem JIT dikembangkan pada Toyota Motor Company di Jepang.
Meskipun,Schonberger ( 1982 ) mengindikasikan Bahwa JIT mungkin sudah ada 20
tahun lalu pada industri galangan kapal Jepang, namun penerapan JIT modern
dipopulerkan pada pertengahan dekade 1970-an pada Toyota Oleh Mr.Taiichi
Ohno,seorang wakil direktur utama.serta beberapa teman sejawatnya.Konsep JIT
kemudian secara nyata ditransfer pertama kali ke Amerika Serikat sekitar tahun 1980
pada Kawasaki’s Lincoln,pabrik Nebraska. Sejak itu,banyak dari perusahaan-
perusahaan dalam industri mobil dan elektronik.
Akar sistem JIT mungkin bisa ditelusuri ke lingkungan Jepang.Karena kurangnya
ruang dan kurangnya sumber daya alam, orang Jepang telah mengembangkan suatu
sikap untuk tidak boros.Mereka memandang barang sisa dan pengerjaan ulang sebagai
pemborosan dan karena itu berjuang untuk mendapatkan mutu yang sempurna.Mereka
juga percaya bahwa penyimpanan sediaan merupakan pemborosan ruang dan
mengikat hal-hal yang bernilai. Sesuatu yang tidak menyumbang nilai bagi produk
dianggap sebagai pemborosan. Sebaliknya perusahaan-perusahaan AS,dengan
tersedianya ruang yang luas dan pask bahan baku yang berlimpah,tidak memandang
pemborosan dengan cara demikian. Akibatnya, sudah menjadi hakikat apabila filosofi
JIT berkembang di Jepang.

4
Ciri-Ciri Khas JIT System
Ciri-ciri khas dari sistem just in time ini antara lain:
a. Pemindahan material dengan pull method.
b. Kualitas produksi harus selalu bagus.
c. Jumlah pemesanan harus rendah.
d. Beban kerja seimbang.
e. Standarisasi komponen dan metode kerja.
f. Hubungan dekat dengan supplier.
g. SDM yang flexible.
h. Produksi berfokus pada produk.
i. Maintenance dilakukan secara Preventive
j. Digunakan automatisasi produk.
Tujuan Sistem JIT
Adapun tujuan dari system produksi JIT yaitu sebagai berikut :
 Mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam
Proses manufacturing.
 Menghasilkan produk berkualitas sesuai dengan kebutuhan
 Menurunkan produk hanya berdasarkan permintaan
 Mengembangkan fleksibilitas manufacturing
 Mempertahankan komitmen tinggi untuk bekerja sama dengan pemasok dan
pelanggan

Sistem Kanban
Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan
produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu
diperlukan dalam setiap lantai produksi pada pabrik dan juga diantara
perusahaan.Sistem Kanban juga suatu alat untuk mencapai JIT.
Kanban adalah suatu kartu mirip label yang berisi catatan-catatan tentang jumlah
dan jenis unit yang diperlukan dan biasanya ditaruh dalam amplop vinil berbentuk
empat persegi panjang atau bujur sangkar,yang dikirim pekerja dari suatu proses yang
terdahulu.Akibatnya,banyak proses dalam pabrik akan saling berkaitan.

5
 Kait mengaitnya berbagai proses dalam pabrik itu memungkinkan dalam
pengendalian yang lebih baik dalam jumlah hal yang diperlukan dalam berbagai
produk. Dalam jit ada yang menggunakan 1 kartu, ada pula yang menggunakan dua
kartu. Kebanyakan pabrik sekarang menggunakan dua kartu karena lebih mudah
dilaksanakan, meskipun kenyataanya akan menyebapkan sistem ini tidak murni
zerolevel inventory,karena ada satu cadangan countainer barang yang siap dikirim.
Toyota menggunakan dua kartu.
Sistem kanban terdiri dari 2 jenis diantaranya adalah:
1. Production Kanban
2. With Drawal Kanban
Sistem kanban didukung oleh hal – hal berikut:
1. Pelancaran produksi
2. Pembakuan pekerjaan
3. Pengurangan waktu penyiapan
4. Aktivitas perbaikan
5. Rancangan tata ruang mesin
6. Autonomasi (sistem pengendalian cacat secara otonom).

Jenis – jenis kanban yang sering digunakan :

1. Kanban pengambil (withdrawl kanban)
suatu kanban pengambil menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus
diambil dari proses berikutnya.
PRECEIDING PROCESS CODE NO LINE SIDE CODE
STORE

3G - 7 - 6 - 9 6B - 1 - 3 -
A022 6

INTER PROCESS KANBAN NTC

INDIKASI PART NO BOX TYPE

47111 - QTY/BOX
L

- 0K010 10

GAMBAR 3.2. CONTOH INTER PROCESS KANBAN

6
 2. Kanban perpindahan produksi (in process kanban)
Kanban perpindahan produksi menspesifikasikan jenis dan jumlah produksi yang
harus dihasilkan proses terdahulu. Kanban perpindahan produksi sering disebut
kanban dalam pengolahan atau secara sederhana,kanban produksi.
STORE NO CODE NO STAMP NO

W620
W624
STORE

FOLLOWING PROCESS

6D - 2 - 1 - 7 6B - 1 - 3 - 6
INPROCESS KANBAN
LINE NO PART NO BOX TYPE

6D - 2 1 XL
INDIKASI QTY/BOX

- 47110 - 0K010 5

GAMBAR 3.3. Contoh In Process

3. Kanban pemasok (supplier kanban)

Kanban pemasok digunakan untuk melaksanakan pengambilan dari jumlah (pemasok
suku cadang atau bahan, juga disebut subkontraktor). Kanban pemasok berisi perintah
yang meminta pemasok atau subkontraktor untuk mengirimkan suku cadang.

MODEL

KANBAN MOTHER MATERIAL 1/1

NT CODE SPESIFIKASI THICK SIZE
NT-080 SPH270C-0D 1,6 1120 X 1000
STD QTY LOT Part No MODEL CYCLE SUPPLIER
58175-OB010

58175-OR900

123 130 510T 1,2,4 SCI

58175-OD040

65581-YZO10

66582-YZO10

7
 GAMBAR 3.4. Contoh Kanban Supplier

4. Kanban pemberi tanda (signal kanban)

Kanban pemberi tanda digunakan untuk menerangkan spesifikasi produksi lot pada
setiap proses terdahulu maupun sebelumnya. Kanban pemberi tanda ditempelkan
pada suatu kotak dalam lot. Kalau pengambilan mencapai kotak yang ditempeli
kanban ini instruksi produksi harus digerakan. Dari dua jenis kanban pemberi tanda
ini,yang pertama adalah kanban segitiga yang terbuat dari lembaran logam dan cukup
berat. Jenis kanban kedua yaitu kanban pembantu segi empat dan disebut kanban
pemindahan bahan.

3-16 080 1,6

CODE NO PART NO

P,263 58785-90P00
PART NAME

BKT TOOL BAG BAND

STOCK MIN STORE NO STD LOT

3 4E-12-5 7
QTY BOX MODEL

TP.331 200 510 T.

8
 Gambar 3.5. Contoh Signal Kanban

Jenis kanban yang lain antara lain adalah:

1. Kanban Ekspress adalah suatu kanban yang digunakan jika terjadi kekurangan suku
cadang dan dikeluarkan jika dalam situasi yang luar biasa dan harus dikumpulkan segera
setelah digunakan.
2. Kanban Darurat adalah suatu kanban yang dikeluarkan untuk sementara waktu bila
beberapa persediaan diperlukan untuk memperbaiki unit yang cacat, kerusakan
mesin,sisipan ekstra atau tambahan mendadak dalam operasi akhir pekan.
3. Kanban Pesanan – Pekerjaan adalah suatu kanban yang disiapkan untuk suatu lini
produksi pesanan – pekerjaan dan dikeluarkan untuk setiap pesanan pekerjaan.
4. Kanban Terusan adalah suatu kanban yang digunakan dalam lini pengerjaan mesin
dimana tiap produk yang diproduksikan disuatu lini dapat dapat disampaikan dengan
segera ke lini berikutnya oleh peluncur satu per satu.
5. Kanban Biasa adalah suatu kanban yang dapat digunakan sebagai kanban perintah
produksi kalau jarak antara dua proses sangat dekat dan satu penyelia mengawasi kedua
proses tersebut.

9
 SYSTEM DORONG (PULL SYSTEM)
Sistem dorong adalah suatu proses terdahulu memasok suku cadang pada proses
berikutnya dimana proses suku cadang menghasilkan suku cadang yang sesuai dengan
jadwal.

SYSTEM TARIK (PUSH SYSTEM)

Sistem tarik adalah suatu proses berikutnya akan mengambil suku cadang dari proses
terdahulu.
Peraturan Dasar Dari Sistem Kanban
Untuk merealisasikan maksud JIT dari Kanban,aturan-aturan berikut harus diikuti:
a. Proses “Downstream” meminta item dari proses “Upstream” pada jumlah dan waktu
yang tepat.
b. Proses “Upstream” berproduksi hanya dengan permintaan dan dengan jumlah yang
diminta.
c. Kirim hanya produk yang 100% bebas cacat.
d. Lakukan leveling dalam produksi
e. Jangan menerima variasi demand yang terlalu besar dalam sistem Kanban.
f. Merupakan indikator workshop (bergerak bersama dengan barang).
g. Seimbangkan waktu siklus untuk produksi yang “smooth” dan secara terus menerus
melakukan perbaikan pada sel stasiun kerja.

Fungsi Sistem Kanban

Untuk menerapkan konsep Kanban secara efektif,kita perlu memahami fungsinya secara
jelas dan mendalam. Fungsi sistem Kanban adalah:
1. Meniadakan Muda,akibat memproduksi secara berlebihan
 Hanya memproduksi sebanyak yang akan dambil dan yang akan digunakan oleh
proses berikutnya.
 Memproduksi barang pada saat tidak diperlukan,melebihi jumlah diperlukan
dan menambah stock,hanya akan menimbulkan bermacam-macam kerugian .
2. Infomasi pengambilan dan informasi perintah produksi
 Dengan menggunakan Kanban,Informasi mengenai part apa,kapan,berapa banyak
diproduksi dan bagaimana pengangkutannya akan mengalir secara jelas sebagai
perintah produksi.

10
3. Alat untuk mengontrol secara visual ( Kanban bergerak bersama barang )
 Prinsip pengontrolan visual adalah dapat dilakukan judgement dengan cepat pada saat
normal dan abnormal,pada benda dan tempat dll,karena Kanban bergerak bersama
barang,maka Kanban mempunyai fungsi yang penting sebagai alat control visual.
4. Alat untuk improvement
 Jika Kanban fluktuasi,dapat dicari penyebab utamanya,kemudian dibuatkan
countermeasure improvement-nya.
 Jika jumlah Kanban terlalu,stock akan meningkat,oleh karena itu jumlah Kanban
harus dikurangi.

Perhitungan Kartu Kanban

Persamaan yang dapat digunakan untuk menghitung jumlah kartu Kanban
adalah sebagai berikut :
K= rata-rata permintaan sepanjan lead time dan safety stock
ukuran kontainer
K= d( w + p ) (1 + a )
C
Keterangan:
K : Jumlah Production Kanban/ Withdrawl Kanban untuk suatu Part.
D : Rata - rata permintaan harian untuk part ( dalam unit ).
W : Rata - rata waktu tunggu sepanjang proses produksi ditambah waktu
penanganan bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ).
P : Rata - rata waktu bahan per kontainer ( dalam fraksi satu hari ).
C : Kuantitas container standar untuk part.
α : Suatu variabel kebijaksanaan yang merefleksikan efiensi stasiun
kerja memproduksi atau menggunakan part.

11
Uji Keseragaman Data
Secara teoritis, apa yang dilakukan dalam pengujian keseragaman data ini adalah
berdasarkan teori-teori statistik tentang peta-peta kontrol yang biasanya digunakan dalam
melakukan pengendalian kualitas di pabrik atau tempat kerja yang lain. Satu langkah yang
dilakukan sebelum dilakukan pengukuran adalah merancang suatu sistem kerja yang
baik,yang terdiri dari kondisi kerja cara kerja yang baik.Jadi yang dihadapi adalah suatu
sistem yang dikerjakan sudah ada maka sistem ini dipelajari untuk kemudian diperbaiki.Jika
sistemnya belum ada maka yang dilakukan adalah merancang suatu sistem yang baru yang
baik.
Keadaan sistem yang selalu berubah dapat diterima, asalkan perubahannya adalah yang
memang sepantasnya terjadi.Akibatnya waktu penyelesaian yang dihasilkan sistem selalu
berubah-ubah namun juga harus dalam batas kewajaran.
Dengan kata lain harus seragam. Tugas mengukur adalah mendapatkan data yang
seragam, karena ketidakseragaman dapat datang tanpa disadari maka diperlukan suatu alat
yang dapat “mendeteksi”. Batas-Batas kontrol yang dibentuk dari data merupakan batas
seragam tidanya data. Data yang dikatakan seragam, yaitu berasal dari sistem sebab yang
sama, bila berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam, yaitu berasal dari sistem
sebab yang berbeda,jika berada diluar batas kontrol.

12
 BAB III
PENGOLAHAN DATA

III.1. Studi Kasus

Waktu Proses + Menunggu ( dalam detik )

WC 1 256 285 125 264 280
WC 2 245 356 362 285 290
WC 3 425 400 366 266 166
WC 4 235 325 425 375 275
WC 5 260 360 252 245 265

Waktu Proses + Menunggu ( dalam jam )

WC 1 WC 2 WC 3 WC 4 WC 5
1.000 0.071 0.068 0.118 0.065 0.072
2.000 0.079 0.099 0.111 0.090 0.100
3.000 0.035 0.101 0.102 0.118 0.070
4.000 0.073 0.079 0.074 0.104 0.068
5.000 0.078 0.081 0.046 0.076 0.074
TOTAL 0.336 0.428 0.451 0.453 0.384
Rata-Rata 0.067 0.086 0.090 0.091 0.077

T.terbesar 0.079 0.101 0.118 0.118 0.100

T.terkecil 0.035 0.068 0.046 0.065 0.068

C = 7 pcs / container
D = 50 pcs / periode
1 periode = 37,54 menit = 0,0104 jam

Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam detik)

WC Waktu Proses
WC 1 100
WC 2 110
WC 3 107
WC 4 90
WC 5 100

13
 Tabel waktu menunggu dan waktu proses (dalam jam)
WC Waktu Proses
WC 1 0.028
WC 2 0.031
WC 3 0.030
WC 4 0.025
WC 5 0.028

III.2. Koefisien Masing-Masing WC

αWC1 = waktu terbesar di WC1 – waktu rata-rata WC1 x 100%
waktu rata-rata WC1
= (0.079 – 0.067)/0.067 x 100% = 17,91%
αWC2 = waktu terbesar di WC2 – waktu rata-rata WC2 x 100%
waktu rata-rata WC2
= (0.101 – 0.086)/0.086 x 100% = 17,44%
αWC3 = waktu terbesar di WC3 – waktu rata-rata WC3 x 100%
waktu rata-rata WC3
= (0.118 – 0.090)/0.090 x 100% = 31,12%
αWC4 = waktu terbesar di WC4 – waktu rata-rata WC4 x 100%
waktu rata-rata WC4
= (0.118 – 0.091)/0.091 x 100% = 29,67%
αWC5 = waktu terbesar di WC5 – waktu rata-rata WC5 x 100%
waktu rata-rata WC5
= (0.100 – 0.077)/0.077 x 100% = 29,87%

III.3. Jumlah Kanban Masing-Masing WC

Data yang diperlukan
C = 7 pcs / container
D = 50 pcs / periode
Waktu siklus  1 periode = 37,54 menit

Jumlah Kanban WC1

− −
1 pcs/container * ( w + p ) = 0,067 jam

14
 − −
(w + p ) = 0,067/ (37,54/60) = 0,107

− −
K = D ( w + p ) ( 1 + α)

C
= 50 ( 0,107 ) ( 1 + 0,1791 )
7
= 0,901 ≈ 1 Kanban
Jumlah Kanban WC2
− −
1 pcs/container * ( w + p ) = 0,086 jam
− −
(w + p ) = 0,086/ (37,54/60) = 0,137

− −
K = D ( w + p ) ( 1 + α)

C
= 50 ( 0,137 ) ( 1 + 0,1744 )
7
= 1,149 ≈ 2 Kanban

Jumlah Kanban WC3

− −
1 pcs/container * ( w + p ) = 0,090 jam
− −
(w + p ) = 0,090/ (37,54/60) = 0,144

− −
K = D ( w + p ) ( 1 + α)

C
= 50 ( 0,144 ) ( 1 + 0,3112 )
7
= 1,349 ≈ 2 Kanban

15
 Jumlah Kanban WC4
− −
1 pcs/container * ( w + p ) = 0,091 jam
− −
(w + p ) = 0,091/ (37,54/60) = 0,145

− −
K = D ( w + p ) ( 1 + α)

C
= 50 ( 0,145 ) ( 1 + 0,2967 )
7
= 1,343≈ 2 Kanban

Jumlah Kanban WC5

− −
1 pcs/container * ( w + p ) = 0,077 jam
− −
(w + p ) = 0,077/ (37,54/60) = 0,123

− −
K = D ( w + p ) ( 1 + α)

C
= 50 ( 0,123 ) ( 1 + 0,2987 )
7
= 1,141 ≈ 2 Kanban

III.4. Waktu Menunggu Masing-Masing WC

−
p = waktu proses
−
w = waktu menunggu

Waktu menunggu WC1

− −
w + p = 0,067
−
w + 0,028 = 0,067

16
−
w = 0,067 – 0,028 = 0,039 jam

Waktu menunggu WC2

− −
w + p = 0,086
−
w + 0,031 = 0,086
−
w = 0,086 – 0,031 = 0,055 jam

Waktu menunggu WC3

− −
w + p = 0,090
−
w + 0,030 = 0,090
−
w = 0,090 – 0,030 = 0,060 jam

Waktu menunggu WC4

− −
w + p = 0,091
−
w + 0,025 = 0,091
−
w = 0,091 – 0,025 = 0,066 jam

Waktu menunggu WC5

− −
w + p = 0,077
−
w + 0,028 = 0,077
−
w = 0,077 – 0,028 = 0,049 jam

Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center :

Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam )
WC 1 0.039
WC 2 0.055
WC 3 0.060
WC 4 0.066
WC 5 0.049
17
III.5. Gambar Rute Kanban

KONSUMEN

WC 5

ALIRAN INFORMASI BAIK JENIS , SPESIFIKASI DAN JUMLAH PRODUK

Kanban Kanban
Produksi Tarik
ALIRAN BARANG BAIK RAW MATERIAL, WIP DAN FG

Kanban Kanban
Produksi Tarik

WC 4

Kanban Kanban
Produksi Tarik

Kanban Kanban
Produksi Tarik

WC 3

Kanban Kanban
Produksi Tarik

Kanban Kanban
Produksi Tarik

WC 2

Kanban Kanban
Produksi Tarik

Kanban Kanban
Produksi Tarik

WC 1

Kanban Kanban
Produksi Tarik

SUPPLIER

18
 BAB IV
ANALISA DATA

IV.1 Analisa Rute Kanban

Proses awal konsumen menginginkan suatu produk, berdasarkan dari keinginan
konsumen tersebut, maka pabrik melakukan proses di WC5, tetapi karena di WC5
bahan yang dibutuhkan belum ada maka dari WC5 meminta bahan yang dibutuhkan
untuk dapat membuat produknya kepada WC 4 dengan menggunakan kanban tarik,
begitu juga dengan WC3 meminta ke WC2, WC2 meminta ke WC 1 dan WC1
meminta bahan yang diperlukan terlebih dahulu kepada supplier untuk memperoleh
bahan baku dengan menggunakan kanban tarik. Setelah memperoleh bahan-bahan
yang dibutuhkan dari supplier, maka proses pembuatan pun dimulai diawali dari
WC1, untuk WC1 proses pembuatan hanya dilakukan proses pembuatan produk
setengah jadi dalam artian belum menjadi produk asli. Setelah proses WC1 selesai,
maka produk yang masih setengah jadi diberikan ke WC2 untuk diproses selanjutnya
dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC2 ini produknya masih berupa
barang setengah jadi. Setelah selesai di WC2 diberikan ke WC3,dan begitu juga
seterusnya sampai kepada WC5 dengan menggunakan kanban produksi. Pada WC5
dilakukan proses kembali menjadi barang jadi,kemudian terakhir diberikan ke
konsumen. Berdasarkan perhitungan untuk WC1 didapat 1 kanban sedangkan untuk
WC2-WC5 didapat 2 kanban untuk masing-masing WC.

19
IV.2 Analisa Waktu Menunggu
Rekapitulasi Waktu Menunggu Tiap Work Center :
Work Center Waktu Menunggu ( dalam jam )
WC 1 0.039
WC 2 0.055
WC 3 0.060
WC 4 0.066
WC 5 0.049

Dari Rekapitulasi waktu menunggu tiap work center dapat dilihat bahwa terdapat
waktu menunggu yang cukup panjang, sehingga waktu menunggu yang ada harus
diminimasi untuk dapat meninggkatkan laba dengan mengurangi biaya yang
dikeluarkan akibat tingginya waktu menunggu. Oleh karena itu, waktu siklus dari
pengerjaan produk harus diperbaiki lagi, karena dengan memperbaiki waktu siklus
yang ada, tingginya waktu menunggu akan dapat diminimasi.

20