INDUSTRI POLYETHYLENE

Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).

Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik

Sejarah
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena. Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.

Polyethylene terdiri dari C2nH4n+2 dimana n adalah derajat polmerisasi dengan kata lain jumlah monomer ethylene yang terpolimerisasi membentuk polyethylene. Terdapat banyak type polyethylene yang mana memiliki rantai yang sama yang tersusun atas carbon dan hidrogen. Variasi-variasi muncul terutama berasal dari percabangan rantai yang mempengaruhi sifat dari material tersebut.

Terdiri dari rantai polyethylene linier yang tergabung dengan gugus alkil pendek secara acak.94 g/cm3. Beberapa jenis ini terkopolimerisasi dengan sejumlah kecil 1-alkana yang sedikit menghalangi proses kristalisasi. Memiliki density antara 0. Secara kimia dapat disimpilkan bahwa jenis ini merupakan perpaduan antara polyethylene linier dengan low density polyethylene. Secara kimia memiliki struktur yang paling mendekati struktur polyethylene murni.  Ethylene-Vinyl Ester Copolymers.97 g/cm3. Cabang-cabang yang sering ditemujkan adalah gugus ethyl. Terbentuk secara khusus dari Linier Low Density Polyethylene yang memiliki jumlah cabang yang banyak dengan rantai pendek. Juga dikenal dengan sebutan Ultra Low Density Polyethylene (ULDPE).86–0. Tersusun atas gugus ethyl dan buthyl sebagai rantai utama dengan beberapa cabang dengan rantai yang panjang.Rantai yang memiliki cabang yang sedikit akan memiliki derajat kristalisasi yang lebih tinggi. Memiliki density antara 0. Dibuat pada proses bertekanan tinggi . buthyl. Tersusun dari ethylene dengan 1-alkena.  Linear Low Density Polyethylene. Memiliki cabang dengan konsentrasi substansi yang menghalangi atau mengganggu prosses kristalisasi yang menyebabkan density relatif kecil. Jenis-jenis polyethylene :  High Density Polyethylene. Biasanya memiliki density antara 0.94–0. tetapi tidak tertutup kemungkinan untuk gugus alkil yang lain. atau hexyl.90 g/cm3. Sejauh ini yang paling sering dijumpai adalah ethylene-vinyl acetate (EVA).  Low Density Polyethylene. Terdiri dari rantai utama dengan sedikit percabangan.  Very Low Density Polyethylene.90–0.

 Ionomers. Adalah copolymer ethylene dengan asam acrylic yang telah denetralkan secara keseluruhan ataupun sebagian  Cross-Linked Polyethylene. .

Pada prakteknya. Sifat dari produk ditentukan oleh konsentrasi inisiator. 2. Chain Propagation Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan rafikal pada akhir rantai bergabung dengan ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi.PROSES PRODUKSI POLYETHYLENE High Pressure Polymerization Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Comonomer yang paling sering digunakan adalah vinyl acetat dan metacrylic acid.keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent. Prosesnya sama dengan propagation .tekanan. sejumlah besar reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal bebas satu dengan yang lain sehingga menimbulkan percabangan dan terminasi dini. Comonomer Incorporation Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat bersatu dengan rantai yang sedang tumbuh. Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi : 1. Terminasi terjadi ketika radikal bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain. Radikal bebas mengawali proses polimerisasi ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi. Initiation Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal bebasyang bergabung dengan molekul ethylene. Ethylene terikat dengan ikatan kovalen 3. suhu.

Termination Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua radikal. Chain Branching 5. Seperti terlihat pada contoh dibawah ini: 6. akan terbentuk ikatan kovalen. atau radikal dari ethylene.4. yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan saling bergabung. Chain Transfer Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung membentuk rantai yang lebih besar. . pecahan inisator.Ketika radikal dengan elektron yang tak berpasangan bertemu. Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain.

and polyethylene (i).low pressure separator (7&8). Keterangan (1). coolers (9). extruder (a).high pressure separator (5).Figure 2 Schematic representation of high pressure polymerization of ethylene.lowpressure separator (6). oils and waxes (l). Ethylene dengan tekanan tinggi ini kemudian memasuki reaktor. waxes.Primary compressor (2). oils. ethylene.secondary compressor (3). chain transfer agent (h). kompresor utama menaikkan tekanan antara 1500-4000 psi yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor(2) dengan penambahan tekanan mencapai 15000-22500 psi. recycled ethylene (d). ethylene and polyethylene (j). catalyst (g). ethylene recycle (m). . ethylene. Fresh ethylene (b&c). ethylene recycle (o).reactor (4). oils. polyethylene (n). and waxes (k). intermediate pressure ethylene (e). high pressure ethylene (f).LDPEpellets Tahapan Proses Pada High Pressure Polimerization Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor(1) yang masuk bersamaan dengan aliran recycle(b) dan (c).

yang kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k). Jika suhu melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat. di campur dengan bahan tambahan lain. Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada reaktor.wax. Produk kemudian dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 – 50000 psi. . Di sini ethylene dipisahkan dari minyak dan wax. yang kemudian dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama make-up feed. Suhu reaksi berkisar 180 – 200oC. minyak. Pada low pressure separator(5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. dan aliran ini (j) masuk ke dalam low pressure separator (6). Minyak-minyak dengan berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene. Produk polyethylene dimasukkan kedalam extruder(9). Alasan lain adalah pada perindahan panas. Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam sebuah cooler(7).Diikuti denganInisiator (f) dan Chain transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran ethylen masuk kedalam reaktor. Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. namun pada kenyataannya bisa mencapai 100 – 300oC. Aliran ethylene (n) di-recycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. Reaktor didesain dengan rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure. namun biasanya dipakai 15000 – 22500 psi. campuran (h) yang mengandung ethylen yang tak bereaksi. dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. dimana polymerisasi ethylene adalah eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene. Aliran produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan di alirkan dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). sehingga reaktor memiliki tekanan atmosfer. Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. Dari reaktor. menghasilkan panas yang lebih dan produk berbentuk gas.

menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk. Pada tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan agar inisiator terdekomposisi sehingga polimerisasi bisa berlangsung. Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda. konsentrasi inisiator dan produk bervariasi pada tiap jarak dalam reactor. Dengan kadar pengadukan yang rendah.Jenis reaktor Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi:diameter = 5 – 20. sehingga tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft. Low Pressure Polymerization . Waktu tinggal ethylene dalam autoclave reactor antara 3 – 5 menit. atau tubular reaktor dengan rasio panjang:diameter beberapa ratus hingga ribuan. Sehingga berat molekul yang terbentuk pada bagian awal akan lebih tinggi daripada bagian akhir. Perbedaan utama yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang homogen. Waktu tinggal reaktan pada tubular reaktor biasanya 20-60 detik. sedangkan tubular reaktor hanya 1 in namun memiliki panjang mencapai 2000 ft. Pada proses reaksi dipakai cooler eksternal. Autoclave reactor memiliki pengaduk untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada satu titik.

Keterangan: (1) Compressor (c) catalyst–cocatalyst mixture (2) reactor (d) solvent (3)catalyst reservoir (e) solvent vapor (4) cocatalyst reservoir (f) condensed solvent (5) solvent reservoir (g) polyethylene.Figure 4 Schematic representation of low pressure polmerization of ethylene. dialirkan menuju extruder(12) dimana disini ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. and solvent (6)condenser (h) solvent vapor (7) separator (i) recycled solvent (8) compressor (j) polyethylene and catalyst (9) de-ashing unit (k) de-ashing solvent (10) solvent reservoir (l)wet polyethylene (11) dryer (m) recycled de-ashing solvent (12) extruder (n) recycled de-ashing solvent (a) Ethylene (o) rawpolyethylene (b) pressurized ethylene (p) polyethylene pellets Tahapan Proses : Ethylene masuk kedalam kompresor(1) untuk menghasilkan tekanan yang dibutuhkan ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam jacketed-reactor(2). Panas yang dihasilkan selama polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin dan penguapan pelarut(e) didinginkan dalam sebuah kondenser(6). Pelarut dipisahkan(h) menuju kompresor (8) utuk recycle(i). Produk ditekan menjadi helaian tipis yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high density polyethylene(p) .(4). Polyethylene basah(l) masuk kedalam dryer(11) dan pelarut yang berlebih di-recycle(n). dimana katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut de-ashing (k) dari tangki(10). pelarut. Bubuk polyethylene(o) mengandung granul dengan diameter antara 500-1000 µm. (“ash” disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam produk). dan (5). kemudian kembali kedalam reaktor(f) dari reaktor. aliran produk (g) terdiri dari polyethylene. Polyethylene dan katalis(j) dimasukkan kedalam de-ashing unit(9). dan katalis dimasukkan kedalam separator(7). catalyst. disini terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis(c) dan pelarut (d) dari tangki(3).

Termodinamika dan Kinetika Polyethylene Pada umumnya kinetika dan termodinamika polyethylene adalah sama dengan proses polimerisasi pada radikal bebas. Pada tahap inisiasi dengan reaksi sebagai berikut : Proses inisiasi : Reaksi tahap awal : Tahap kedua : Keterangan : R = Radikal I = Inisiator M=Monomer Tahap propagasi M = Monomer kp = konstanta kecepatan reaksi propagasi Tahapan terminasi Mx = monomer x My = monomer y .

Sehingga kecepatan reaksi dapat dihitung dengan cara : Pada tahap inisiasi : Keterangan : vi= rate of initiation reaction M = monomer f= fraction of radical formed kd = rate constant of initiation Pada tahap propagasi : Keterangan: vp=rate of propagation reaction kp= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration Pada tahap terminasi Keterangan: vp=rate of propagation reaction kt= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration .

.

Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis. maka polimerisasi berada dalam keadaan kesetimbangan dengan reaksi depolimerisasinya. dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen.Jika suhu dinaikkan maka entropi pada polimerisasi akn meningkat dan ketika ΔH=TΔS. dan mengaduk adonan pancake untuk menghilangkan benjolan. pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan memanipulasi sistem fisik heterogen. suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak menempel satu sama lain). Contoh Familiar termasuk pemompaan air di kolam renang untuk menghomogenkan suhu air. Kualitas bahan baku sangat penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat diperbaiki dalam proses selanjutnya. Pencampuran menetapkan karakteristik dan keseragaman yang dibutuhkan PIM dan dengan demikian tingkat . properti kimia suatu pencampuran.1. Teori Pencampuran Dalam proses rekayasa industri. Dalam proses plastic injection molding. Dalam kimia. dan ΔG = 0. Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran.1. Mixing (mencampur) merupakan langkah pertama kesiapan bahan baku untuk molding (German 1990). dapat menyimpang dari komponennya. Penerapan hukum Arrhenius : Keterangan : Kp =rate constant of propagation Ap = collision frequency Ep = Activation energy Mekanisme Tahapan Injection Extrution dan Thermo Forming 2. Suhu ini disebut ceiling temperature. Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen. seperti titik lelehnya.

keramik. Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam menggabungkan dan Serbuk Butiran Campuran Binder Pencetakan Keluaran Selesai Sintering Debinding Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu: 1. 5. Injection molding. 2. Extrusion molding 4. Material plastik akan keluar secara perlahan. campuran logam dan plastik. Transfer molding. Proses Injection Molding mampu menghasilkan bentuk rumit dalam jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam. Blowing molding.Pengertian Plastic Injection Molding Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan salah satu proses injection molding yang sering digunakan untuk menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit (Boses 1995). • Metode Blow molding Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti sebagai pembentuk rongga tersebut. secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan di jepit dan . Compression molding. 3.

Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Metode Compression Molding (Thermoforming) Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis. Flash type Mold .menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold 4. Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara 300 oF hingga 359 oF dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar. Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu : 1. maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material thermoseting tersebut. 2.jenis ini bentuknya sederhana. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan. Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan botol. Setelah butiran plastic meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold 3. Oleh motor Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater. Proses peniupan udara. saat mold menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line dan karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak. Untuk memperlancar proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari extruder head. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan . murah. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara salah satu cavity plate membuka.Prosesnya sebagai beikut: 1. Proses pengeluaran produk. maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan.

Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didingikan. Didalam silinder Heater atau pemanas. Positive mold . Karena ketebalan material terkontrol dengan baik. Metode Extrusion Molding Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding. 2.mirip dengan tipe diatas .akan tetapi tinggi bidang batas dibatasi.jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material pada bagian bawah mold pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan.2.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian produknya). lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder head atau hole). Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan kedalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta. dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut. 3. Pada prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole). 4. Berikut ini contoh proses Extrusion molding : 1. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill. hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. Semi positive mold . maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan. 3. yang mampu menahan panas dan gesekan . Landed Positive Mold . Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam. butiran plastik berubah menjadi cair. Tentu saja bagian ini harus dibuat dari bahan baja pilihan yang dikeraskan. sesuai dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi dengan holder.merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive mold.

Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan. Bentuk-bentuk partikel yang sulit. jadi bukan perubahan kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe. disemprotkan kedalam mold. sebaliknya yang memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. sehingga bisa merata keseluruh bagian/panjang profil yang dihasilkan. . plastik/material itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksi. yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan. Setiap material memiliki karakter suhu molding. Setelah beberapa saat didinginkan. mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue. mold akan dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara 177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold. Perubahan – perubahan ini hanya bersifat fisik. yang berarti kandungan plastis tinggi.dari material yang diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara pada profil yang berjalan. Metode Transfer Molding Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting. dikonsultasikan secara baik dengan product designer. Semakin lunak formulasinya. membutuhkan temperatur rendah. Semakin panas suhunya. Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold. Metode Injection Molding Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup.

penerbangan. injection untuk memasukan resin melalui sprue pendingin. dan Nozzle.besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik. komputer.yaitu(Anif . tiga bagian utama dalam mesin injection molding. Terdapat Jamaludin:2007): 1. kedokteran dan peralatan militer. Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin. Drive Unit Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding.terdiri dari Motor untuk menggerakan screw. ketepatan dalam proses pencetakan dan kebebasan memilih bahan. Clamping Unit Merupakan tempat untuk menyatukan molding. dwelling untuk memastikan molding terisi penuh oleh resin. Heater. menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti kemampuan pembentukan bahan plastik. Plasticizing Unit Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) danpemanasan. 3. Screw untuk mencampurkan material supaya merata. ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding. listrik. Clamping system sangat kompleks. Hal ini digambarkan pada gambar 2. dan di dalamnya terdapat mesin molding(cetakan). kimia. Barrel. Komponen yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam industri otomotif. 2. piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful