INDUSTRI POLYETHYLENE

Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).

Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik

Sejarah
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena. Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.

Polyethylene terdiri dari C2nH4n+2 dimana n adalah derajat polmerisasi dengan kata lain jumlah monomer ethylene yang terpolimerisasi membentuk polyethylene. Terdapat banyak type polyethylene yang mana memiliki rantai yang sama yang tersusun atas carbon dan hidrogen. Variasi-variasi muncul terutama berasal dari percabangan rantai yang mempengaruhi sifat dari material tersebut.

94–0. Sejauh ini yang paling sering dijumpai adalah ethylene-vinyl acetate (EVA). Terdiri dari rantai utama dengan sedikit percabangan. Cabang-cabang yang sering ditemujkan adalah gugus ethyl.97 g/cm3.Rantai yang memiliki cabang yang sedikit akan memiliki derajat kristalisasi yang lebih tinggi. Terdiri dari rantai polyethylene linier yang tergabung dengan gugus alkil pendek secara acak.90 g/cm3.  Low Density Polyethylene. Memiliki density antara 0. buthyl. Biasanya memiliki density antara 0. Dibuat pada proses bertekanan tinggi .86–0.  Ethylene-Vinyl Ester Copolymers. Juga dikenal dengan sebutan Ultra Low Density Polyethylene (ULDPE). Memiliki cabang dengan konsentrasi substansi yang menghalangi atau mengganggu prosses kristalisasi yang menyebabkan density relatif kecil.  Linear Low Density Polyethylene.  Very Low Density Polyethylene. Tersusun atas gugus ethyl dan buthyl sebagai rantai utama dengan beberapa cabang dengan rantai yang panjang. Terbentuk secara khusus dari Linier Low Density Polyethylene yang memiliki jumlah cabang yang banyak dengan rantai pendek. Beberapa jenis ini terkopolimerisasi dengan sejumlah kecil 1-alkana yang sedikit menghalangi proses kristalisasi.90–0. atau hexyl. Secara kimia dapat disimpilkan bahwa jenis ini merupakan perpaduan antara polyethylene linier dengan low density polyethylene. Secara kimia memiliki struktur yang paling mendekati struktur polyethylene murni. Tersusun dari ethylene dengan 1-alkena. Jenis-jenis polyethylene :  High Density Polyethylene. tetapi tidak tertutup kemungkinan untuk gugus alkil yang lain.94 g/cm3. Memiliki density antara 0.

. Ionomers. Adalah copolymer ethylene dengan asam acrylic yang telah denetralkan secara keseluruhan ataupun sebagian  Cross-Linked Polyethylene.

2.keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent. Comonomer yang paling sering digunakan adalah vinyl acetat dan metacrylic acid. suhu. Sifat dari produk ditentukan oleh konsentrasi inisiator. Pada prakteknya. Ethylene terikat dengan ikatan kovalen 3. Chain Propagation Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan rafikal pada akhir rantai bergabung dengan ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi.PROSES PRODUKSI POLYETHYLENE High Pressure Polymerization Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Prosesnya sama dengan propagation . Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi : 1.tekanan. Radikal bebas mengawali proses polimerisasi ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi. sejumlah besar reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal bebas satu dengan yang lain sehingga menimbulkan percabangan dan terminasi dini. Comonomer Incorporation Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat bersatu dengan rantai yang sedang tumbuh. Initiation Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal bebasyang bergabung dengan molekul ethylene. Terminasi terjadi ketika radikal bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain.

Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain. Chain Transfer Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung membentuk rantai yang lebih besar. atau radikal dari ethylene. pecahan inisator. . Seperti terlihat pada contoh dibawah ini: 6.4. akan terbentuk ikatan kovalen. Chain Branching 5.Ketika radikal dengan elektron yang tak berpasangan bertemu. yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan saling bergabung. Termination Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua radikal.

reactor (4).LDPEpellets Tahapan Proses Pada High Pressure Polimerization Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor(1) yang masuk bersamaan dengan aliran recycle(b) dan (c).low pressure separator (7&8). polyethylene (n). waxes. Fresh ethylene (b&c). Ethylene dengan tekanan tinggi ini kemudian memasuki reaktor. coolers (9). intermediate pressure ethylene (e). ethylene. ethylene recycle (o).secondary compressor (3). catalyst (g). ethylene.high pressure separator (5). ethylene and polyethylene (j). oils and waxes (l). high pressure ethylene (f). recycled ethylene (d). Keterangan (1).Primary compressor (2). oils. oils. extruder (a).lowpressure separator (6). and polyethylene (i). kompresor utama menaikkan tekanan antara 1500-4000 psi yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor(2) dengan penambahan tekanan mencapai 15000-22500 psi.Figure 2 Schematic representation of high pressure polymerization of ethylene. and waxes (k). chain transfer agent (h). . ethylene recycle (m).

Aliran produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan di alirkan dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). Jika suhu melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat. namun pada kenyataannya bisa mencapai 100 – 300oC. Di sini ethylene dipisahkan dari minyak dan wax. Alasan lain adalah pada perindahan panas. dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. Dari reaktor. . minyak. Produk polyethylene dimasukkan kedalam extruder(9). Suhu reaksi berkisar 180 – 200oC. Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. namun biasanya dipakai 15000 – 22500 psi. dimana polymerisasi ethylene adalah eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene. campuran (h) yang mengandung ethylen yang tak bereaksi. yang kemudian dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama make-up feed.wax. di campur dengan bahan tambahan lain. Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam sebuah cooler(7). Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada reaktor. Reaktor didesain dengan rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure. Produk kemudian dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut. Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. Aliran ethylene (n) di-recycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. yang kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k). Pada low pressure separator(5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. menghasilkan panas yang lebih dan produk berbentuk gas.Diikuti denganInisiator (f) dan Chain transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran ethylen masuk kedalam reaktor. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 – 50000 psi. dan aliran ini (j) masuk ke dalam low pressure separator (6). Minyak-minyak dengan berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene. sehingga reaktor memiliki tekanan atmosfer.

menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk. konsentrasi inisiator dan produk bervariasi pada tiap jarak dalam reactor. Autoclave reactor memiliki pengaduk untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada satu titik. Waktu tinggal reaktan pada tubular reaktor biasanya 20-60 detik. Perbedaan utama yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang homogen. Sehingga berat molekul yang terbentuk pada bagian awal akan lebih tinggi daripada bagian akhir. sehingga tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft. atau tubular reaktor dengan rasio panjang:diameter beberapa ratus hingga ribuan. sedangkan tubular reaktor hanya 1 in namun memiliki panjang mencapai 2000 ft. Low Pressure Polymerization . Dengan kadar pengadukan yang rendah.Jenis reaktor Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi:diameter = 5 – 20. Waktu tinggal ethylene dalam autoclave reactor antara 3 – 5 menit. Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda. Pada tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan agar inisiator terdekomposisi sehingga polimerisasi bisa berlangsung. Pada proses reaksi dipakai cooler eksternal.

(4). (“ash” disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam produk). dialirkan menuju extruder(12) dimana disini ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. and solvent (6)condenser (h) solvent vapor (7) separator (i) recycled solvent (8) compressor (j) polyethylene and catalyst (9) de-ashing unit (k) de-ashing solvent (10) solvent reservoir (l)wet polyethylene (11) dryer (m) recycled de-ashing solvent (12) extruder (n) recycled de-ashing solvent (a) Ethylene (o) rawpolyethylene (b) pressurized ethylene (p) polyethylene pellets Tahapan Proses : Ethylene masuk kedalam kompresor(1) untuk menghasilkan tekanan yang dibutuhkan ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam jacketed-reactor(2). disini terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis(c) dan pelarut (d) dari tangki(3). Panas yang dihasilkan selama polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin dan penguapan pelarut(e) didinginkan dalam sebuah kondenser(6). catalyst.Figure 4 Schematic representation of low pressure polmerization of ethylene. Pelarut dipisahkan(h) menuju kompresor (8) utuk recycle(i). aliran produk (g) terdiri dari polyethylene. Keterangan: (1) Compressor (c) catalyst–cocatalyst mixture (2) reactor (d) solvent (3)catalyst reservoir (e) solvent vapor (4) cocatalyst reservoir (f) condensed solvent (5) solvent reservoir (g) polyethylene. kemudian kembali kedalam reaktor(f) dari reaktor. dimana katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut de-ashing (k) dari tangki(10). Produk ditekan menjadi helaian tipis yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high density polyethylene(p) . dan (5). dan katalis dimasukkan kedalam separator(7). pelarut. Bubuk polyethylene(o) mengandung granul dengan diameter antara 500-1000 µm. Polyethylene basah(l) masuk kedalam dryer(11) dan pelarut yang berlebih di-recycle(n). Polyethylene dan katalis(j) dimasukkan kedalam de-ashing unit(9).

Pada tahap inisiasi dengan reaksi sebagai berikut : Proses inisiasi : Reaksi tahap awal : Tahap kedua : Keterangan : R = Radikal I = Inisiator M=Monomer Tahap propagasi M = Monomer kp = konstanta kecepatan reaksi propagasi Tahapan terminasi Mx = monomer x My = monomer y .Termodinamika dan Kinetika Polyethylene Pada umumnya kinetika dan termodinamika polyethylene adalah sama dengan proses polimerisasi pada radikal bebas.

Sehingga kecepatan reaksi dapat dihitung dengan cara : Pada tahap inisiasi : Keterangan : vi= rate of initiation reaction M = monomer f= fraction of radical formed kd = rate constant of initiation Pada tahap propagasi : Keterangan: vp=rate of propagation reaction kp= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration Pada tahap terminasi Keterangan: vp=rate of propagation reaction kt= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration .

.

dapat menyimpang dari komponennya. dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen. seperti titik lelehnya. Dalam proses plastic injection molding.1. Mixing (mencampur) merupakan langkah pertama kesiapan bahan baku untuk molding (German 1990).Jika suhu dinaikkan maka entropi pada polimerisasi akn meningkat dan ketika ΔH=TΔS. Suhu ini disebut ceiling temperature. Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen. maka polimerisasi berada dalam keadaan kesetimbangan dengan reaksi depolimerisasinya. Kualitas bahan baku sangat penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat diperbaiki dalam proses selanjutnya. Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis.1. Dalam kimia. suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak menempel satu sama lain). dan ΔG = 0. dan mengaduk adonan pancake untuk menghilangkan benjolan. Contoh Familiar termasuk pemompaan air di kolam renang untuk menghomogenkan suhu air. pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan memanipulasi sistem fisik heterogen. Teori Pencampuran Dalam proses rekayasa industri. properti kimia suatu pencampuran. Pencampuran menetapkan karakteristik dan keseragaman yang dibutuhkan PIM dan dengan demikian tingkat . Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran. Penerapan hukum Arrhenius : Keterangan : Kp =rate constant of propagation Ap = collision frequency Ep = Activation energy Mekanisme Tahapan Injection Extrution dan Thermo Forming 2.

keramik.Pengertian Plastic Injection Molding Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan salah satu proses injection molding yang sering digunakan untuk menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit (Boses 1995). Extrusion molding 4. Injection molding. 3. campuran logam dan plastik. 5. Blowing molding. • Metode Blow molding Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti sebagai pembentuk rongga tersebut. 2. Transfer molding. secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan di jepit dan . Compression molding. Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam menggabungkan dan Serbuk Butiran Campuran Binder Pencetakan Keluaran Selesai Sintering Debinding Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu: 1. Proses Injection Molding mampu menghasilkan bentuk rumit dalam jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam. Material plastik akan keluar secara perlahan.

Setelah butiran plastic meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold 3. maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material thermoseting tersebut. murah.Prosesnya sebagai beikut: 1. Proses peniupan udara.jenis ini bentuknya sederhana. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater. Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan botol. Untuk memperlancar proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari extruder head. sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. 2. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold 4. Metode Compression Molding (Thermoforming) Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis. maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. saat mold menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line dan karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak. Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara 300 oF hingga 359 oF dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar. Proses pengeluaran produk. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan.menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak. Flash type Mold . Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan . Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu : 1. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara salah satu cavity plate membuka.

Karena ketebalan material terkontrol dengan baik. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. Metode Extrusion Molding Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding. Positive mold . 2. 4. 3. lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder head atau hole). Tentu saja bagian ini harus dibuat dari bahan baja pilihan yang dikeraskan. dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole).bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian produknya). hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. sesuai dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi dengan holder. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras.jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material pada bagian bawah mold pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam.merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive mold. Didalam silinder Heater atau pemanas. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didingikan. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill. yang mampu menahan panas dan gesekan . Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam. Semi positive mold .mirip dengan tipe diatas . yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan. dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut. Pada prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder. butiran plastik berubah menjadi cair. maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan.akan tetapi tinggi bidang batas dibatasi. Landed Positive Mold .2. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan kedalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta. 3. Berikut ini contoh proses Extrusion molding : 1.

membutuhkan temperatur rendah. sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold. sehingga bisa merata keseluruh bagian/panjang profil yang dihasilkan. jadi bukan perubahan kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan. Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara 177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. Semakin panas suhunya. Setelah beberapa saat didinginkan. mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe. . Metode Injection Molding Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup. mold akan dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Bentuk-bentuk partikel yang sulit. Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan. sebaliknya yang memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold.dari material yang diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara pada profil yang berjalan. Metode Transfer Molding Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting. yang berarti kandungan plastis tinggi. disemprotkan kedalam mold. Setiap material memiliki karakter suhu molding. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue. yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan. dikonsultasikan secara baik dengan product designer. Semakin lunak formulasinya. Perubahan – perubahan ini hanya bersifat fisik. plastik/material itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksi.

dwelling untuk memastikan molding terisi penuh oleh resin.terdiri dari Motor untuk menggerakan screw. menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti kemampuan pembentukan bahan plastik. ketepatan dalam proses pencetakan dan kebebasan memilih bahan. Heater. Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin. Komponen yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam industri otomotif. ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding. komputer. Clamping Unit Merupakan tempat untuk menyatukan molding. listrik. dan Nozzle. 3. Barrel. Plasticizing Unit Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) danpemanasan.3. injection untuk memasukan resin melalui sprue pendingin. Drive Unit Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding. kimia. tiga bagian utama dalam mesin injection molding.yaitu(Anif . Terdapat Jamaludin:2007): 1. piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding. 2. Clamping system sangat kompleks. dan di dalamnya terdapat mesin molding(cetakan). Screw untuk mencampurkan material supaya merata. kedokteran dan peralatan militer.besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik. penerbangan. Hal ini digambarkan pada gambar 2.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful