INDUSTRI POLYETHYLENE

Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).

Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik

Sejarah
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena. Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.

Polyethylene terdiri dari C2nH4n+2 dimana n adalah derajat polmerisasi dengan kata lain jumlah monomer ethylene yang terpolimerisasi membentuk polyethylene. Terdapat banyak type polyethylene yang mana memiliki rantai yang sama yang tersusun atas carbon dan hidrogen. Variasi-variasi muncul terutama berasal dari percabangan rantai yang mempengaruhi sifat dari material tersebut.

Terdiri dari rantai utama dengan sedikit percabangan.86–0. Cabang-cabang yang sering ditemujkan adalah gugus ethyl. Juga dikenal dengan sebutan Ultra Low Density Polyethylene (ULDPE).94–0. Jenis-jenis polyethylene :  High Density Polyethylene. Beberapa jenis ini terkopolimerisasi dengan sejumlah kecil 1-alkana yang sedikit menghalangi proses kristalisasi.94 g/cm3. atau hexyl.97 g/cm3. Memiliki density antara 0. Tersusun atas gugus ethyl dan buthyl sebagai rantai utama dengan beberapa cabang dengan rantai yang panjang. Dibuat pada proses bertekanan tinggi . Terbentuk secara khusus dari Linier Low Density Polyethylene yang memiliki jumlah cabang yang banyak dengan rantai pendek.90–0. Memiliki cabang dengan konsentrasi substansi yang menghalangi atau mengganggu prosses kristalisasi yang menyebabkan density relatif kecil. tetapi tidak tertutup kemungkinan untuk gugus alkil yang lain.  Very Low Density Polyethylene.90 g/cm3.  Linear Low Density Polyethylene. Sejauh ini yang paling sering dijumpai adalah ethylene-vinyl acetate (EVA). Secara kimia memiliki struktur yang paling mendekati struktur polyethylene murni.  Low Density Polyethylene. Secara kimia dapat disimpilkan bahwa jenis ini merupakan perpaduan antara polyethylene linier dengan low density polyethylene. Biasanya memiliki density antara 0.Rantai yang memiliki cabang yang sedikit akan memiliki derajat kristalisasi yang lebih tinggi. Memiliki density antara 0. buthyl.  Ethylene-Vinyl Ester Copolymers. Terdiri dari rantai polyethylene linier yang tergabung dengan gugus alkil pendek secara acak. Tersusun dari ethylene dengan 1-alkena.

. Adalah copolymer ethylene dengan asam acrylic yang telah denetralkan secara keseluruhan ataupun sebagian  Cross-Linked Polyethylene. Ionomers.

Chain Propagation Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan rafikal pada akhir rantai bergabung dengan ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi.keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent. Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi : 1. Sifat dari produk ditentukan oleh konsentrasi inisiator. Terminasi terjadi ketika radikal bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain. suhu. Ethylene terikat dengan ikatan kovalen 3. 2. Radikal bebas mengawali proses polimerisasi ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi.tekanan. Prosesnya sama dengan propagation . Comonomer yang paling sering digunakan adalah vinyl acetat dan metacrylic acid. Comonomer Incorporation Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat bersatu dengan rantai yang sedang tumbuh.PROSES PRODUKSI POLYETHYLENE High Pressure Polymerization Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Pada prakteknya. Initiation Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal bebasyang bergabung dengan molekul ethylene. sejumlah besar reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal bebas satu dengan yang lain sehingga menimbulkan percabangan dan terminasi dini.

.4. Seperti terlihat pada contoh dibawah ini: 6. Chain Branching 5. akan terbentuk ikatan kovalen. yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan saling bergabung.Ketika radikal dengan elektron yang tak berpasangan bertemu. pecahan inisator. atau radikal dari ethylene. Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain. Chain Transfer Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung membentuk rantai yang lebih besar. Termination Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua radikal.

ethylene. coolers (9). high pressure ethylene (f). . and polyethylene (i).high pressure separator (5).low pressure separator (7&8). extruder (a).reactor (4). kompresor utama menaikkan tekanan antara 1500-4000 psi yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor(2) dengan penambahan tekanan mencapai 15000-22500 psi. chain transfer agent (h).secondary compressor (3). recycled ethylene (d).Primary compressor (2). Fresh ethylene (b&c). ethylene recycle (o). and waxes (k). polyethylene (n). oils. Keterangan (1). Ethylene dengan tekanan tinggi ini kemudian memasuki reaktor. oils. ethylene recycle (m). oils and waxes (l). catalyst (g). ethylene.Figure 2 Schematic representation of high pressure polymerization of ethylene. waxes. intermediate pressure ethylene (e).LDPEpellets Tahapan Proses Pada High Pressure Polimerization Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor(1) yang masuk bersamaan dengan aliran recycle(b) dan (c).lowpressure separator (6). ethylene and polyethylene (j).

Suhu reaksi berkisar 180 – 200oC. Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. dimana polymerisasi ethylene adalah eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene. dan aliran ini (j) masuk ke dalam low pressure separator (6). Pada low pressure separator(5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. namun biasanya dipakai 15000 – 22500 psi. Minyak-minyak dengan berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene. Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam sebuah cooler(7). Aliran ethylene (n) di-recycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. campuran (h) yang mengandung ethylen yang tak bereaksi. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 – 50000 psi. yang kemudian dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama make-up feed. namun pada kenyataannya bisa mencapai 100 – 300oC. dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. . yang kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k). Dari reaktor. Produk kemudian dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut. sehingga reaktor memiliki tekanan atmosfer. menghasilkan panas yang lebih dan produk berbentuk gas. Jika suhu melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat. di campur dengan bahan tambahan lain. Alasan lain adalah pada perindahan panas. minyak. Aliran produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan di alirkan dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). Reaktor didesain dengan rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure. Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada reaktor. Produk polyethylene dimasukkan kedalam extruder(9). Di sini ethylene dipisahkan dari minyak dan wax.wax.Diikuti denganInisiator (f) dan Chain transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran ethylen masuk kedalam reaktor.

Pada proses reaksi dipakai cooler eksternal. Perbedaan utama yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang homogen. Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft. atau tubular reaktor dengan rasio panjang:diameter beberapa ratus hingga ribuan. Autoclave reactor memiliki pengaduk untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada satu titik. Pada tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan agar inisiator terdekomposisi sehingga polimerisasi bisa berlangsung. Waktu tinggal ethylene dalam autoclave reactor antara 3 – 5 menit. konsentrasi inisiator dan produk bervariasi pada tiap jarak dalam reactor. Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda. menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk.Jenis reaktor Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi:diameter = 5 – 20. Waktu tinggal reaktan pada tubular reaktor biasanya 20-60 detik. sedangkan tubular reaktor hanya 1 in namun memiliki panjang mencapai 2000 ft. Sehingga berat molekul yang terbentuk pada bagian awal akan lebih tinggi daripada bagian akhir. Low Pressure Polymerization . sehingga tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. Dengan kadar pengadukan yang rendah.

and solvent (6)condenser (h) solvent vapor (7) separator (i) recycled solvent (8) compressor (j) polyethylene and catalyst (9) de-ashing unit (k) de-ashing solvent (10) solvent reservoir (l)wet polyethylene (11) dryer (m) recycled de-ashing solvent (12) extruder (n) recycled de-ashing solvent (a) Ethylene (o) rawpolyethylene (b) pressurized ethylene (p) polyethylene pellets Tahapan Proses : Ethylene masuk kedalam kompresor(1) untuk menghasilkan tekanan yang dibutuhkan ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam jacketed-reactor(2). kemudian kembali kedalam reaktor(f) dari reaktor. (“ash” disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam produk). aliran produk (g) terdiri dari polyethylene. Polyethylene dan katalis(j) dimasukkan kedalam de-ashing unit(9). dan (5).(4). disini terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis(c) dan pelarut (d) dari tangki(3). Panas yang dihasilkan selama polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin dan penguapan pelarut(e) didinginkan dalam sebuah kondenser(6). dialirkan menuju extruder(12) dimana disini ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. Polyethylene basah(l) masuk kedalam dryer(11) dan pelarut yang berlebih di-recycle(n). Keterangan: (1) Compressor (c) catalyst–cocatalyst mixture (2) reactor (d) solvent (3)catalyst reservoir (e) solvent vapor (4) cocatalyst reservoir (f) condensed solvent (5) solvent reservoir (g) polyethylene. dan katalis dimasukkan kedalam separator(7). Produk ditekan menjadi helaian tipis yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high density polyethylene(p) .Figure 4 Schematic representation of low pressure polmerization of ethylene. catalyst. pelarut. Bubuk polyethylene(o) mengandung granul dengan diameter antara 500-1000 µm. Pelarut dipisahkan(h) menuju kompresor (8) utuk recycle(i). dimana katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut de-ashing (k) dari tangki(10).

Termodinamika dan Kinetika Polyethylene Pada umumnya kinetika dan termodinamika polyethylene adalah sama dengan proses polimerisasi pada radikal bebas. Pada tahap inisiasi dengan reaksi sebagai berikut : Proses inisiasi : Reaksi tahap awal : Tahap kedua : Keterangan : R = Radikal I = Inisiator M=Monomer Tahap propagasi M = Monomer kp = konstanta kecepatan reaksi propagasi Tahapan terminasi Mx = monomer x My = monomer y .

Sehingga kecepatan reaksi dapat dihitung dengan cara : Pada tahap inisiasi : Keterangan : vi= rate of initiation reaction M = monomer f= fraction of radical formed kd = rate constant of initiation Pada tahap propagasi : Keterangan: vp=rate of propagation reaction kp= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration Pada tahap terminasi Keterangan: vp=rate of propagation reaction kt= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration .

.

dan ΔG = 0. Mixing (mencampur) merupakan langkah pertama kesiapan bahan baku untuk molding (German 1990). pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan memanipulasi sistem fisik heterogen. Teori Pencampuran Dalam proses rekayasa industri. Dalam proses plastic injection molding.1. dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen. Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran. dapat menyimpang dari komponennya.Jika suhu dinaikkan maka entropi pada polimerisasi akn meningkat dan ketika ΔH=TΔS. Pencampuran menetapkan karakteristik dan keseragaman yang dibutuhkan PIM dan dengan demikian tingkat . Suhu ini disebut ceiling temperature. Penerapan hukum Arrhenius : Keterangan : Kp =rate constant of propagation Ap = collision frequency Ep = Activation energy Mekanisme Tahapan Injection Extrution dan Thermo Forming 2. Dalam kimia. Contoh Familiar termasuk pemompaan air di kolam renang untuk menghomogenkan suhu air. Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen. dan mengaduk adonan pancake untuk menghilangkan benjolan. suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak menempel satu sama lain). maka polimerisasi berada dalam keadaan kesetimbangan dengan reaksi depolimerisasinya. Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis. seperti titik lelehnya. properti kimia suatu pencampuran. Kualitas bahan baku sangat penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat diperbaiki dalam proses selanjutnya.1.

keramik. 2. Injection molding. campuran logam dan plastik. Proses Injection Molding mampu menghasilkan bentuk rumit dalam jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam. Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam menggabungkan dan Serbuk Butiran Campuran Binder Pencetakan Keluaran Selesai Sintering Debinding Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu: 1. Transfer molding. Blowing molding. Material plastik akan keluar secara perlahan. 5. Extrusion molding 4. • Metode Blow molding Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti sebagai pembentuk rongga tersebut. 3.Pengertian Plastic Injection Molding Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan salah satu proses injection molding yang sering digunakan untuk menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit (Boses 1995). Compression molding. secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan di jepit dan .

maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara salah satu cavity plate membuka. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. saat mold menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line dan karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak. sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Flash type Mold . Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara 300 oF hingga 359 oF dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar.menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak. Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu : 1.jenis ini bentuknya sederhana. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan. Setelah butiran plastic meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold 3. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan . Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan botol. 2. Oleh motor Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater. Untuk memperlancar proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari extruder head.Prosesnya sebagai beikut: 1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material thermoseting tersebut. Proses pengeluaran produk. Metode Compression Molding (Thermoforming) Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis. Proses peniupan udara. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold 4. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. murah.

merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive mold. Semi positive mold .2. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. 4.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian produknya). Pada prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder. maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan.akan tetapi tinggi bidang batas dibatasi. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan kedalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill. 3. lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder head atau hole). sesuai dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi dengan holder. Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam. Tentu saja bagian ini harus dibuat dari bahan baja pilihan yang dikeraskan.mirip dengan tipe diatas . Berikut ini contoh proses Extrusion molding : 1. butiran plastik berubah menjadi cair. dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole). Metode Extrusion Molding Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding. yang mampu menahan panas dan gesekan . Landed Positive Mold .jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material pada bagian bawah mold pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam. 2. Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didingikan. hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. Karena ketebalan material terkontrol dengan baik. 3. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. Didalam silinder Heater atau pemanas. Positive mold . dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut.

Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan. disemprotkan kedalam mold. yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan. Metode Injection Molding Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup. sebaliknya yang memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold. membutuhkan temperatur rendah. Semakin lunak formulasinya. Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara 177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. Setelah beberapa saat didinginkan. Bentuk-bentuk partikel yang sulit. mold akan dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue. plastik/material itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksi. dikonsultasikan secara baik dengan product designer. yang berarti kandungan plastis tinggi. Metode Transfer Molding Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting. jadi bukan perubahan kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan. sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold. sehingga bisa merata keseluruh bagian/panjang profil yang dihasilkan. mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi. . Setiap material memiliki karakter suhu molding. Perubahan – perubahan ini hanya bersifat fisik.dari material yang diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara pada profil yang berjalan. Semakin panas suhunya. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe.

dan di dalamnya terdapat mesin molding(cetakan). komputer. Hal ini digambarkan pada gambar 2. Heater. Clamping system sangat kompleks. Screw untuk mencampurkan material supaya merata.3. Clamping Unit Merupakan tempat untuk menyatukan molding. listrik. ketepatan dalam proses pencetakan dan kebebasan memilih bahan.yaitu(Anif . menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti kemampuan pembentukan bahan plastik. Drive Unit Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding. injection untuk memasukan resin melalui sprue pendingin. dwelling untuk memastikan molding terisi penuh oleh resin. kimia. Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin. tiga bagian utama dalam mesin injection molding. 3. 2. ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding. piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding. dan Nozzle. Plasticizing Unit Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) danpemanasan.besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik. Terdapat Jamaludin:2007): 1. penerbangan. Barrel.terdiri dari Motor untuk menggerakan screw. Komponen yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam industri otomotif. kedokteran dan peralatan militer.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful