INDUSTRI POLYETHYLENE

Polietilena adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE, perlakuan yang sama yang dilakukan oleh Polistirena (PS) dan Polipropilena (PP).

Molekul etena C2H4 adalah CH2=CH2. Dua grup CH2 bersatu dengan ikatan ganda. Polietilena dibentuk melalui proses polimerisasi dari etena. Polietilena bisa diproduksi melalu proses polimerisasi radikal, polimerisasi adisi anionik, polimerisasi ion koordinasi, atau polimerisasi adisi kationik

Sejarah
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans von Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika sedang memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan menamakannya polimetilena. Kegiatan sintesis polietilena secara industri pertama kali dilakukan, lagi-lagi, secara tidak sengaja, oleh Eric Fawcett dan Reginald Gibson pada tahun 1933 di fasilitas ICI di Northwich, Inggris. Ketika memperlakukan campuran etilena dan benzaldehida pada tekanan yang sangat tinggi, mereka mendapatkan substansi yang sama seperti yang didapatkan oleh Pechmann. Reaksi diinisiasi oleh keberadaan oksigen dalam reaksi sehingga sulit mereproduksinya pada saat itu. Namun, Michael Perrin, ahli kimia ICI lainnya, berhasil mensintesisnya sesuai harapan pada tahun 1935, dan pada tahun 1939 industri LDPE pertama dimulai.

Polyethylene terdiri dari C2nH4n+2 dimana n adalah derajat polmerisasi dengan kata lain jumlah monomer ethylene yang terpolimerisasi membentuk polyethylene. Terdapat banyak type polyethylene yang mana memiliki rantai yang sama yang tersusun atas carbon dan hidrogen. Variasi-variasi muncul terutama berasal dari percabangan rantai yang mempengaruhi sifat dari material tersebut.

Secara kimia dapat disimpilkan bahwa jenis ini merupakan perpaduan antara polyethylene linier dengan low density polyethylene.90 g/cm3. atau hexyl. Cabang-cabang yang sering ditemujkan adalah gugus ethyl. Dibuat pada proses bertekanan tinggi . Memiliki density antara 0.94 g/cm3. Juga dikenal dengan sebutan Ultra Low Density Polyethylene (ULDPE).94–0.97 g/cm3. Tersusun atas gugus ethyl dan buthyl sebagai rantai utama dengan beberapa cabang dengan rantai yang panjang. Terdiri dari rantai utama dengan sedikit percabangan.  Ethylene-Vinyl Ester Copolymers. Memiliki cabang dengan konsentrasi substansi yang menghalangi atau mengganggu prosses kristalisasi yang menyebabkan density relatif kecil. Memiliki density antara 0.  Very Low Density Polyethylene.Rantai yang memiliki cabang yang sedikit akan memiliki derajat kristalisasi yang lebih tinggi. Terbentuk secara khusus dari Linier Low Density Polyethylene yang memiliki jumlah cabang yang banyak dengan rantai pendek. Tersusun dari ethylene dengan 1-alkena. Biasanya memiliki density antara 0. Jenis-jenis polyethylene :  High Density Polyethylene.  Linear Low Density Polyethylene.86–0. buthyl. tetapi tidak tertutup kemungkinan untuk gugus alkil yang lain. Sejauh ini yang paling sering dijumpai adalah ethylene-vinyl acetate (EVA). Terdiri dari rantai polyethylene linier yang tergabung dengan gugus alkil pendek secara acak. Secara kimia memiliki struktur yang paling mendekati struktur polyethylene murni. Beberapa jenis ini terkopolimerisasi dengan sejumlah kecil 1-alkana yang sedikit menghalangi proses kristalisasi.90–0.  Low Density Polyethylene.

Adalah copolymer ethylene dengan asam acrylic yang telah denetralkan secara keseluruhan ataupun sebagian  Cross-Linked Polyethylene. Ionomers. .

PROSES PRODUKSI POLYETHYLENE High Pressure Polymerization Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Prosesnya sama dengan propagation . Comonomer yang paling sering digunakan adalah vinyl acetat dan metacrylic acid.keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent. Initiation Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal bebasyang bergabung dengan molekul ethylene. Sifat dari produk ditentukan oleh konsentrasi inisiator.tekanan. Chain Propagation Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan rafikal pada akhir rantai bergabung dengan ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi. Comonomer Incorporation Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat bersatu dengan rantai yang sedang tumbuh. Pada prakteknya. sejumlah besar reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal bebas satu dengan yang lain sehingga menimbulkan percabangan dan terminasi dini. 2. Ethylene terikat dengan ikatan kovalen 3. Radikal bebas mengawali proses polimerisasi ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi. Terminasi terjadi ketika radikal bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain. suhu. Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi : 1.

atau radikal dari ethylene. pecahan inisator.4. yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan saling bergabung.Ketika radikal dengan elektron yang tak berpasangan bertemu. . Seperti terlihat pada contoh dibawah ini: 6. Termination Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua radikal. Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain. Chain Transfer Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung membentuk rantai yang lebih besar. Chain Branching 5. akan terbentuk ikatan kovalen.

oils.reactor (4). and waxes (k). and polyethylene (i). oils and waxes (l). chain transfer agent (h). . extruder (a).low pressure separator (7&8).high pressure separator (5). intermediate pressure ethylene (e).LDPEpellets Tahapan Proses Pada High Pressure Polimerization Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor(1) yang masuk bersamaan dengan aliran recycle(b) dan (c). oils. kompresor utama menaikkan tekanan antara 1500-4000 psi yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor(2) dengan penambahan tekanan mencapai 15000-22500 psi. Fresh ethylene (b&c). ethylene recycle (o).Figure 2 Schematic representation of high pressure polymerization of ethylene. ethylene recycle (m). catalyst (g).Primary compressor (2). waxes. ethylene and polyethylene (j). coolers (9). ethylene.lowpressure separator (6). high pressure ethylene (f).secondary compressor (3). ethylene. recycled ethylene (d). Keterangan (1). polyethylene (n). Ethylene dengan tekanan tinggi ini kemudian memasuki reaktor.

namun biasanya dipakai 15000 – 22500 psi. Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam sebuah cooler(7).Diikuti denganInisiator (f) dan Chain transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran ethylen masuk kedalam reaktor. dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. campuran (h) yang mengandung ethylen yang tak bereaksi. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 – 50000 psi. Di sini ethylene dipisahkan dari minyak dan wax. di campur dengan bahan tambahan lain. Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. menghasilkan panas yang lebih dan produk berbentuk gas. Produk kemudian dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut. namun pada kenyataannya bisa mencapai 100 – 300oC. Aliran ethylene (n) di-recycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. . Minyak-minyak dengan berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene. Alasan lain adalah pada perindahan panas. Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada reaktor. yang kemudian dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama make-up feed. Jika suhu melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat.wax. Aliran produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan di alirkan dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). Produk polyethylene dimasukkan kedalam extruder(9). Reaktor didesain dengan rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure. sehingga reaktor memiliki tekanan atmosfer. yang kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k). Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. Dari reaktor. Suhu reaksi berkisar 180 – 200oC. minyak. dimana polymerisasi ethylene adalah eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene. Pada low pressure separator(5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. dan aliran ini (j) masuk ke dalam low pressure separator (6).

Pada proses reaksi dipakai cooler eksternal. sehingga tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. atau tubular reaktor dengan rasio panjang:diameter beberapa ratus hingga ribuan. Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda. Low Pressure Polymerization . Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft. Waktu tinggal reaktan pada tubular reaktor biasanya 20-60 detik. konsentrasi inisiator dan produk bervariasi pada tiap jarak dalam reactor. Sehingga berat molekul yang terbentuk pada bagian awal akan lebih tinggi daripada bagian akhir. sedangkan tubular reaktor hanya 1 in namun memiliki panjang mencapai 2000 ft.Jenis reaktor Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi:diameter = 5 – 20. menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk. Perbedaan utama yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang homogen. Dengan kadar pengadukan yang rendah. Waktu tinggal ethylene dalam autoclave reactor antara 3 – 5 menit. Pada tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan agar inisiator terdekomposisi sehingga polimerisasi bisa berlangsung. Autoclave reactor memiliki pengaduk untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada satu titik.

pelarut.(4). Panas yang dihasilkan selama polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin dan penguapan pelarut(e) didinginkan dalam sebuah kondenser(6). catalyst. Produk ditekan menjadi helaian tipis yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high density polyethylene(p) . dialirkan menuju extruder(12) dimana disini ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. Polyethylene basah(l) masuk kedalam dryer(11) dan pelarut yang berlebih di-recycle(n). Pelarut dipisahkan(h) menuju kompresor (8) utuk recycle(i). (“ash” disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam produk). kemudian kembali kedalam reaktor(f) dari reaktor.Figure 4 Schematic representation of low pressure polmerization of ethylene. dan (5). Bubuk polyethylene(o) mengandung granul dengan diameter antara 500-1000 µm. dimana katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut de-ashing (k) dari tangki(10). disini terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis(c) dan pelarut (d) dari tangki(3). Polyethylene dan katalis(j) dimasukkan kedalam de-ashing unit(9). and solvent (6)condenser (h) solvent vapor (7) separator (i) recycled solvent (8) compressor (j) polyethylene and catalyst (9) de-ashing unit (k) de-ashing solvent (10) solvent reservoir (l)wet polyethylene (11) dryer (m) recycled de-ashing solvent (12) extruder (n) recycled de-ashing solvent (a) Ethylene (o) rawpolyethylene (b) pressurized ethylene (p) polyethylene pellets Tahapan Proses : Ethylene masuk kedalam kompresor(1) untuk menghasilkan tekanan yang dibutuhkan ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam jacketed-reactor(2). Keterangan: (1) Compressor (c) catalyst–cocatalyst mixture (2) reactor (d) solvent (3)catalyst reservoir (e) solvent vapor (4) cocatalyst reservoir (f) condensed solvent (5) solvent reservoir (g) polyethylene. aliran produk (g) terdiri dari polyethylene. dan katalis dimasukkan kedalam separator(7).

Termodinamika dan Kinetika Polyethylene Pada umumnya kinetika dan termodinamika polyethylene adalah sama dengan proses polimerisasi pada radikal bebas. Pada tahap inisiasi dengan reaksi sebagai berikut : Proses inisiasi : Reaksi tahap awal : Tahap kedua : Keterangan : R = Radikal I = Inisiator M=Monomer Tahap propagasi M = Monomer kp = konstanta kecepatan reaksi propagasi Tahapan terminasi Mx = monomer x My = monomer y .

Sehingga kecepatan reaksi dapat dihitung dengan cara : Pada tahap inisiasi : Keterangan : vi= rate of initiation reaction M = monomer f= fraction of radical formed kd = rate constant of initiation Pada tahap propagasi : Keterangan: vp=rate of propagation reaction kp= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration Pada tahap terminasi Keterangan: vp=rate of propagation reaction kt= rate constant of propagation reaction [M] = monomer concentration .

.

properti kimia suatu pencampuran. Contoh Familiar termasuk pemompaan air di kolam renang untuk menghomogenkan suhu air.Jika suhu dinaikkan maka entropi pada polimerisasi akn meningkat dan ketika ΔH=TΔS. dan ΔG = 0. Dalam proses plastic injection molding. dan mengaduk adonan pancake untuk menghilangkan benjolan. Pencampuran menetapkan karakteristik dan keseragaman yang dibutuhkan PIM dan dengan demikian tingkat . seperti titik lelehnya. Dalam kimia. Suhu ini disebut ceiling temperature.1.1. Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis. Penerapan hukum Arrhenius : Keterangan : Kp =rate constant of propagation Ap = collision frequency Ep = Activation energy Mekanisme Tahapan Injection Extrution dan Thermo Forming 2. Teori Pencampuran Dalam proses rekayasa industri. Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran. suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak menempel satu sama lain). Mixing (mencampur) merupakan langkah pertama kesiapan bahan baku untuk molding (German 1990). Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen. pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan memanipulasi sistem fisik heterogen. Kualitas bahan baku sangat penting hingga kesalahan dalam pemilihan bahan baku ini tidak dapat diperbaiki dalam proses selanjutnya. dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen. maka polimerisasi berada dalam keadaan kesetimbangan dengan reaksi depolimerisasinya. dapat menyimpang dari komponennya.

Proses Injection Molding mampu menghasilkan bentuk rumit dalam jumlah besar maupun kecil pada hampir semua jenis bahan termasuk logam. 2. Extrusion molding 4. secara perlahan akan turun dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan mold akan di jepit dan . Transfer molding. Compression molding. campuran logam dan plastik. Blowing molding. Injection molding.Pengertian Plastic Injection Molding Plastic Injection Molding ( PIM ) merupakan salah satu proses injection molding yang sering digunakan untuk menghasilkan atau memproses komponen-komponen yang kecil dan berbentuk rumit (Boses 1995). keramik. 5. Material plastik akan keluar secara perlahan. Salah satu keistimewaan proses PIM ialah kemampuannya dalam menggabungkan dan Serbuk Butiran Campuran Binder Pencetakan Keluaran Selesai Sintering Debinding Jenis – Jenis Mesin Plastik Molding Berdasarkan Material Plastik yang digunakannya Plastic Molding dapat dibedakan atas beberapa jenis yaitu: 1. 3. • Metode Blow molding Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak menggunakan inti sebagai pembentuk rongga tersebut.

Proses peniupan udara. maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material menjadi bentuk yang diinginkan. Flash type Mold . sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk seperti bentuk rongga mould-nya. Untuk memperlancar proses peniupan proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari extruder head. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan.jenis ini bentuknya sederhana.Prosesnya sebagai beikut: 1. Material yang sudah terbentuk akan mengeras dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran pendingin didalam kedua belahan mold. saat mold menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk lapisan parting line dan karena tipisnya akan segera mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak. maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material thermoseting tersebut. Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap kedua maka udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold 4. Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu : 1. murah. Material Thermosetting diletakkan kedalam mold yang bersuhu antara 300 oF hingga 359 oF dan tekanan mold berkisar antara 155 bar hingga 600 bar. Produk dikeluarkan setelah produk dingin dengan cara salah satu cavity plate membuka. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater. Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang terjadi sebanyak yang diijinkan . 2. Metode Compression Molding (Thermoforming) Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastic dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis. Setelah butiran plastic meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik diinjeksikan kedalam mold 3. Oleh motor Screw berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater. Proses pengeluaran produk.menyatu sedangkan bagian bawahnya akan dimasuki sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik yang masih lunak. Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah bentuk Gelas dan botol. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater.

Positive mold . dan memaksanya keluar dengan tekanan melalui sebuah forming die (extruder head or hole). Produk ditarik atau dikeluarkan dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didingikan. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill. 3. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras.merupakan kombinasi antara flash type dan landed positive mold. Pada prinsipnya juga ada bagian mesin yang berfungsi mengubah material plastik menjadi bentuk lunak (semifluida) seperti pasta dengan cara memanaskannya dalam sebuah silinder.jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan material pada bagian bawah mold pemberian material disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga menghasilkan produk yang baik dan seragam. Butiran kecil material plastik oleh gerakan srew dimasukkan kedalam silinder heater dipanaskan untuk diubah menjadi material kental seperti pasta.mirip dengan tipe diatas . lalu dengan tekanan tertentu dimasukkan melalui sebuah forming die (extruder head atau hole). dan setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong dengan pemotong yang melengkapi mesin extrusi tersebut. yaitu suatu lubang dengan bentuk profill tertentu itu akan keluar dan diterima oleh sebuah conveyor dan dijalankan/ditarik sambil didinginkan. sesuai dengan keinginan kita dan bisa dipasang dan diganti-ganti karena dilengkapi dengan holder. Tentu saja bagian ini harus dibuat dari bahan baja pilihan yang dikeraskan. butiran plastik berubah menjadi cair. 2.2. Semi positive mold . 3. Landed Positive Mold .akan tetapi tinggi bidang batas dibatasi. Didalam silinder Heater atau pemanas. 4.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian produknya). hanya pada extrusion molding ini material yang akan dibentuk akan berupa bentukan profil tertentu yang panjang. yang mampu menahan panas dan gesekan . Berikut ini contoh proses Extrusion molding : 1. Bentuk extruder head (forming) ini bisa bermacam-macam. sehingga profil yang terbentuk akan mengeras. maka kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan. Karena ketebalan material terkontrol dengan baik. Metode Extrusion Molding Extrusion molding mempunyai kemiripan dengan injection molding.

membutuhkan temperatur rendah. mold designer dan molder/operator untuk menentukan toleransi. sebaliknya yang memiliki formulasi lebih keras butuh temperatur tinggi. Material plastik yang dipindahkan dari silinder pemanas biasanya suhunya berkisar antara 177 derajat Celcius hingga 274 derajat Celcius. yang berarti kandungan plastis tinggi. Metode Transfer Molding Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting. jadi bukan perubahan kimiawi sehingga memungkinkan untuk mendaur ulang material sesuai dengan kebutuhan.dari material yang diproses pendinginan benda kerja dilakukan dengan menyemprotkan udara pada profil yang berjalan. Semakin lunak formulasinya. plastik/material itu akan semakin encer (rendah viskositasnya) sehingga semakin mudah diinjeksi. yang disiapkan kedalam reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan menggunakan panas dan tekanan. Bentuk-bentuk partikel yang sulit. Setiap material memiliki karakter suhu molding. Perubahan – perubahan ini hanya bersifat fisik. sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold. mold akan dibuka dan benda jadi akan dikeluarkan dengan ejector. Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua bagian mold. . sehingga bisa merata keseluruh bagian/panjang profil yang dihasilkan. Material yang sangat sesuai adalah material thermoplastik dan karena pemanasan material ini akan melunak dan sebaliknya akan mengeras lagi bila didinginkan. dikonsultasikan secara baik dengan product designer. disemprotkan kedalam mold. Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan plunger tipe. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan dengan tipe sprue. Setelah beberapa saat didinginkan. Semakin panas suhunya. Metode Injection Molding Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari material compound berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu hopper/torong dan masuk kedalam silinder injeksi yang kemudian didorong melalui nozel dan sprue bushing kedalam rongga (cavity) dari mold yang sudah tertutup.

dan di dalamnya terdapat mesin molding(cetakan). 3. Clamping system sangat kompleks. listrik. Clamping Unit Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Plasticizing Unit Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) danpemanasan. 2. ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari molding. Terdapat Jamaludin:2007): 1. kedokteran dan peralatan militer. penerbangan. Heater. menggunakan kelebihan-kelebihan teknologi seperti kemampuan pembentukan bahan plastik. dwelling untuk memastikan molding terisi penuh oleh resin. Drive Unit Unit untuk melakukan kontrol kerja dari Injection Molding. dan Nozzle. piston injeksi menggunakan Hydraulic system (sistem pompa) untuk mengalirkan fluida dan menginjeksi resin cair ke molding.besar dan jumlah cavity yang banyak serta runner yang panjang menyebabkan tuntutan temperatur yang tinggi atau naik. Screw untuk mencampurkan material supaya merata.yaitu(Anif .3. Bagian dari Plasticizing unit: Hopper untuk memasukkan resin. kimia. Barrel. ketepatan dalam proses pencetakan dan kebebasan memilih bahan.terdiri dari Motor untuk menggerakan screw. Komponen yang dihasilkan dengan teknologi PIM kini banyak digunakan dalam industri otomotif. komputer. tiga bagian utama dalam mesin injection molding. Hal ini digambarkan pada gambar 2. injection untuk memasukan resin melalui sprue pendingin.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful